连铸机大包滑动水口液压系统一例典型故障分析与诊断

根据连铸机大包滑动水口液压系统的工作原理,对大包滑动水口液压系统出现的一例典型故障进行了分析与诊断。     

TiAl合金增压涡轮断裂分析

某TiAl合金增压器涡轮在超速试验转速达8.6×104r/min时发生断裂失效。通过对失效的TiAl合金增压涡轮及涡轮叶片断口进行宏、微观观察及分析,以确定其失效原因。结果表明：涡轮和涡轮叶片断口的断裂特征主要由沿层断裂及穿层断裂组成;涡轮断裂是从增压器涡轮和涡轮轴颈相连接的圆弧过渡区域处的铸造疏松起源并发生断裂;涡轮断裂失效与层取向、铸造缺陷、圆弧过渡及离心力有关。     

车用增压器涡轮的超速可靠性增长研究

针对某型车用增压器涡轮存在的超速可靠性不高的问题,分析涡轮超速破坏应力与失效危险部位,运用涡轮超速破坏可靠度计算模型对原涡轮的超速可靠性进行评价。在此基础上,从结构优化的角度出发,研究涡轮的可靠性增长措施。根据改进后涡轮的超速应力与强度参数,研究改进后涡轮的超速可靠性,分析涡轮的超速可靠性增长效果,并通过涡轮增压器结构耐久性考核试验进行定性试验验证。研究结果表明,改进后的涡轮超速可靠性明显提高,能够满足涡轮增压器的使用要求。     

低温共烧陶瓷技术(LTCC)与低介电常数微波介质陶瓷

简述了低温共烧陶瓷技术(LTCC)的特点及微波介质陶瓷实现低温共烧的性能要求,重点介绍了LTCC低介电常数微波介质陶瓷的分类及微波介电性能,分析和讨论了LTCC低介电常数微波介质陶瓷存在的问题,针对LTCC低介电常数陶瓷材料今后的发展方向提出了自己的看法。     

Ca-α-SiAION：Eu^2＋荧光发光材料的合成与发光性能

以α-Si3N4,AIN,CaCO3,Eu2O3为原料,采用固相烧结法获得了组成为CaxEuySi12-（3x＋4．5y）Al3x＋4.5yOx＋1．5yN16-（x＋1.5y）（x=0．220～1．525,y=0．02～0．15）的荧光发光材料。应用X射线衍射（XRD）仪,扫描电子显微镜（SEM）,紫外．可见分光光度计和荧光分光光度计,研究了不同组成及烧结工艺对Ca-α-SiAION：Eu^2＋外的制备,Eu^2＋掺杂和荧光发射的影响。在所研究的组成范围,可以获得单相、Eu^2＋掺杂的Ca-α-SiAION：Eu^2＋陶瓷粉体。提高烧结温度可以进一步改善Eu^2＋离子的分布均匀性。Ca-α-SiAION：Eu^2＋在紫外-可见光部分具有强烈的吸收,其激发光谱的峰值波长为～270nm、400nm,发射光谱的峰值波长为～570nm。采用氢气,氮气混合气氛烧结合成的Ca-α-SiAION：Eu^2＋的发光强度要高于氮气气氛烧结合成的样品。     

7055超高强、超高韧铝合金力学性能分析

用拉伸试验研究了经不同固溶和时效工艺处理后7055铝合金的力学性能,并结合显微组织进行了分析.结果表明,复合固溶(双级) 特殊时效处理新工艺比传统热处理工艺更合理,可使铝合金获得超高强、超高韧的有效结合.试验确定了最佳工艺,即强化固溶:455 ℃×(10～30)min 470 ℃×(20～40)min (480～500)℃×(10～30)min;特殊时效:135 ℃×16 h (190～210)℃/(10～20)min,铝合金新状态T78的σb＝720 MPa、σ0.2＝690 MPa、δ5＝12%.     

酯化/球磨改性蜡质玉米淀粉及其皮克林乳液稳定与释放特性

针对酯化改性淀粉制备皮克林乳液稳定性较差的难题,以蜡质玉米淀粉为原料、辛烯基琥珀酸酐为酯化剂,对比研究酯化、酯化/球磨改性淀粉的理化性质以皮克林乳液的稳定性及释放性的差异。结果表明,酯化淀粉经球磨2～5 h改性淀粉制备的以大豆油为油相、以水为水相的O/W皮克林乳液具有长期稳定性,是由于酯化反应引入新基团赋予了两亲性、充分的球磨处理破坏淀粉的结晶结构从而改善了淀粉乳化性;酯化后再经球磨处理2 h的淀粉易消化,制备的皮克林乳液释放性好,所荷载的姜黄素生物可利用度高。     

浸没式液冷环境下的高速连接器信号完整性

本文主要研究高速信号传输设备和系统在电子冷却液环境中信号传输受到的影响、对信号完整性的影响以及应用于此类环境中高速连接器的研发、设计变化。     

铆焊型液力变矩器涡轮辊铆成形工艺仿真及参数优化

以一种典型的铆焊型液力变矩器涡轮为研究对象，针对涡轮装配成型中的外环-叶片-内环的辊铆成形工艺及尺寸开展研究。结合有限元仿真分析和试验手段，研究了叶片支耳的辊铆成形工艺，分析了拨倒、滚压成形工艺参数对滚铆成形精度的影响规律。以叶片材料的拉伸应力-应变曲线及各向异性系数等力学性能测试参数、涡轮总成的三维几何模型、辊铆工况为输入，建立了叶片支耳滚铆成形的有限元模型，采用Abaqus分别建立了支耳拨倒、滚压成形的有限元模型，分析了拨倒角度、滚压进给量和次数对支耳成形后的应力及应变分布、与内/外环的贴合间隙的影响，确定了较为合理的辊铆工艺参数。设计制作了快速滚铆工装，研制了涡轮总成样件，对比分析了样件实物中支耳的贴合度测试数据与仿真结果，验证了工艺参数的合理性。研究结果表明：叶片支耳成形采用3道分3次滚压成形后，回弹量最小，不大于0.1 mm且满足设计技术要求，辊压后支耳的成形应力最小、变形更均匀；经涡轮样件试制验证有限元仿真模型的准确性，误差小于7.7%。