水平型埋刮板输送机物料整体移动的条件分析

运用散体结构力学理论，以新的方法分析水平型埋刮板输送机“物料整体移动”的条件。刮板推动物料实际是给予物料一个局部压力，如果刮板面积过小或刮板的间距过大都会导致刮板对物料的压力过大，从而破坏物料的整体性，结果是只有极少部分的物料随刮板链条移动，大部分的物料则停滞不前。因此，根据物料受压的稳定条件导出了刮板面积及刮板间距与物料整体输送条件之间的关系，并结合实例作进一步的验证和说明，为水平埋刮板输送机的设计提供理论参考。     

屯留煤矿瓦斯含量主控因素分析

结合屯留矿3#煤层实测的瓦斯含量数据,认为煤层埋深和上覆基岩厚度是影响3#煤层瓦斯赋存的主控因素。构建多元回归预测模型对其进行分析,找出对屯留矿瓦斯含量分析更为有效的方法,为屯留煤矿瓦斯治理提供依据。     

基于模糊控制的失重秤粉体包装精度研究

目的 针对失重式包装秤控制系统控制精度低的问题,提出一种提高粉体包装称量精度的控制算法。方法 在传统PI控制基础上,增加智能模糊控制模块,利用模糊控制算法整定PI控制参数,并通过Matlab simulink分析软件对系统进行仿真。结果 相对于传统的PI控制器,模糊PI控制系统达到稳定的时间减少了44%,超调量降低了26%,系统受到干扰后达到稳定的时间减少了30%。结论 模糊PI控制系统稳定,超调量小,抗干扰能力强,能有效提高失重秤的包装控制精度。     

M袋自动挂面包装机关键装置设计与仿真

目的针对包装规格2～2.5 kg直线式M袋自动挂面包装效率低、落料及封口存在问题等,设计一种卧式-间歇-回转给袋式自动挂面包装机。方法基于包装机生产效率分析,采用模块化、集成化的设计思想,设计包装机关键装置,以实现自动取袋、开袋、落料、整型、封口等功能。用SolidWorks软件对包装机的各个装置进行三维建模,并进行虚拟装配,检验设计的合理性。结果设计的卧式-间歇-回转M袋自动挂面包装机可以实现包装规格为2～2.5 kg/袋挂面的自动化包装,其生产效率比直线式的包装机提高了20%,并有效避免了落料及封口时出现的故障。结论所设计的新型自动挂面包装机结构合理,能够提高生产效率,给挂面自动化包装提供了一种可行的解决方案。     

舞钢市王楼铁矿地质、地球物理特征及找矿启示

分析了王楼铁矿区的地质特征、地球物理特征,对前期勘查工作的不足之处进行了剖析,提出在该成矿区带上工作时应注意异常强度低、异常范围小的异常,应加强注意对原始异常数据的处理。     

力反馈电液伺服阀的温度零飘

电液伺服阀的温度零飘是一个综合性的问题,减小伺服阀的温度零飘对于许多航空航天应用场合具有很重要的意义。本文就目前国内常见的力反馈电液伺服阀的温度零飘作了一些分析,讨论了温度零飘的产生原因及减小温度零飘的措施。     

多媒体技术在现在教学中正确开展的研究

随着我国现代教育技术的不断发展,利用多媒体技术进行教学成为优化教学的重要手段.从使用来看,效果并不理想;我们认为:多媒体技术在现在教学中要正确开展,一要为教师营造良好的硬件环境,二要建立相应的激励制度,三要加强培训,四要建设多媒体资源库,五要发挥学生能动性.     

上海光源(SSRF)输运线真空系统设计

本文介绍了上海光源高能输运线和低能输运线真空系统设计,包括总体布局,真空盒的结构和真空获得系统.低能输运线由两个弯段和三个直线段组成,高能输运线由五个弯段和四个直线段组成.用有限元方法分析计算了输运线弯段真空盒的大气负载变形,以确定真空盒的形状和尺寸,结果变形量小于0.15 mm.通过模拟输运线全段真空盒的压强分布来优化泵系统的布局,结果表明全线压强小于6×10-6 Pa.因此真空系统的设计方案能满足物理指标和实际工程要求.     

郭庄煤矿绛河水体下综放安全开采工程实践

郭庄煤矿2309工作面开采面临地表绛河水体的威胁,文中在分析开采工作面水文地质条件的基础上,通过实测与数值模拟研究了综放开采导水裂缝带发育规律,计算了2309工作面水体下综放开采所需防水安全煤岩柱尺寸,评价了水体下开采安全性以及可靠性,并通过制定详细的安全开采技术措施和防治水措施保证了水体下综放安全开采。开采实践表明,工作面涌水未见异常增加,实现了地表水体下综放安全开采。     

基于模糊神经网络PID控制的粉体包装计量控制系统

针对粉体包装计量控制系统由于传感器、螺杆的旋转惯性、零点漂移,下料冲击力等因素的影响而造成的系统延迟、非线性等问题,提出一种基于模糊神经网络PID控制粉体包装计量控制系统。利用模糊神经网络良好的动态控制特性和自学习能力来调整PID控制比例、积分、微分3个调整参数。借助MATLAB simulink仿真软件进行系统的模拟仿真。结果表明,该模糊神经网络PID控制系统稳定时间能缩短约45%,超调量约减少16%。由此可得模糊神经网络PID控制系统优于传统的PID控制系统。