高矫顽力永磁铁氧体的试制与添加剂的选择

探讨了以Fe2O3、SrCO3作原料，采用CaCO3、高岭土、Al2O3、SiO2、Cr2O3等作添加剂，通过控制摩尔比、添加剂、预烧料晶体大小和形状以及相关的工艺条件，获得高矫顽力各向异性锶铁氧体的方法。制备的磁体性能为：Br＝385～395mT，HcB＝272～278kA／m，HcJ＝310～319kA／m，（BH）max＝30．9～31．5kJ／m3。     

Pr和Co的添加对NdFeB纳米复合永磁材料磁性能的影响

针对NdFeB纳米复合永磁材料的磁性能,特别是矫顽力偏低的现状,采用熔体快淬法制备了Nd5Pr3Fe80Co8B4纳米复合永磁材料.研究了Pr和Co的添加对NdFeB纳米复合永磁材料的磁性能的影响.结果表明,Pr的添加可提高材料的各向异性场,提高矫顽力,但是Pr元素的添加使材料的居里温度降低,因此添加量不宜过多.复合添加Co元素不仅可提高材料的各向异性和矫顽力,而且可弥补只添加Pr元素降低材料居里温度的缺陷,使居里温度提高.复合添加Co以后的Nd5Pr3Fe80Co8B4样品的硬磁性相居里温度提高到了600 ℃.     

微波铁氧体器件薄膜的制备及性能研究

该文采用RF磁控溅射工艺制备了射频薄膜电感用的铁氧体薄膜。为了降低铁氧体薄膜在高频下的涡流损耗、剩余损耗等,通过对铁氧体材料的磁特性分析,研究了不同的温度、成分掺杂对铁氧体磁性能的影响,获得了矫顽力为5.619 6Guss的铁氧体薄膜,并采用SEM、XRD对铁氧体薄膜表面结构进行了表征,采用VSM对薄膜磁性能进行了测试。     

Nd8-xDyxFe82Co6B4纳米复合永磁材料的磁性能

针对NdFeB纳米复合永磁材料的矫顽力偏低的现状,采用熔体快淬法制备了Nd8DyxFe82Co6B4（x=0,0．4,0．8,1．2,1．6）纳米复合永磁材料,研究了Dy和Co的添加对NdFeB纳米复合永磁材料的磁性能的影响．研究结果表明,Dy的添加可提高材料的各向异性场,提高矫顽力,但是Dy元素的添加使材料的剩磁降低,结晶温度升高,因此添加量不宜过多;复合添加Co原子不仅可以提高材料的剩磁和矫顽力,而且可以弥补只添加Dy元素使材料的结晶温度升高的缺陷．在最佳的热处理条件下,Dy含量x=0．8时的样品表现出最佳的磁性能,矫顽力jHc=524kA／m,剩磁Br=1．11T,最大磁能积（BH）max=158kJ／m^3．     

退火工艺对Fe91.63B1.27Si7.09非晶带材软磁性能的影响

针对采用单辊甩带法制备的Fe_(91.63)B_(1.27)Si_(7.09)非晶合金带材,在不同温度下进行退火处理,利用X射线衍射仪(XRD)、热分析仪(DTA)、振动样品磁力计(SEM)、差示扫描量热法(DSC)对退火后的非晶特性及其软磁性能进行研究。结果表明:Fe_(91.63)B_(1.27)Si_(7.09)非晶带材具有很好的软磁性能,其饱和磁化强度可以达到74.37 k A/m,矫顽力达到12.04 A/m,带材样品在495.17℃开始晶化,剩余磁化强度Mr、矫顽力Hc增大;当温度升高到717.67℃时,非晶带材完全晶化,剩余磁化强度Mr、矫顽力Hc数倍于非晶态带材。XRD实验结果表明,退火温度达到700℃时,合金中出现Si4Cu15析出相。     

退火过程对高温Sm2Co17磁体性能的影响

对Sin（Coba1Fe0.07Cu0.088Zr0.025）7.6烧结磁体在不同回火工艺下的室温和高温磁学性质进行了系统研究。结果表明,不同的等温时效温度回火时,磁体剩余磁通密度B,和最大磁能积（BH）max的在室温下不会有太大变化。然而,在高温（500℃）情形下却有很大区别,在790~810℃,获得了最高的（BH）max和矫顽力。所以回火工艺对磁体的高温性能产生了很大影响。通过调整回火工艺,所得到的样品在500℃性能可以达到Hct=5．48kOe,（BH）max12．45MGOe。     

Al对(Nd,Dy)-(Fe,Co)-B稀土永磁体磁性能和显微组织的影响

Al可显著提高(Nd,Dy)-(Fe,Co)-B稀土永磁体的矫顽力,降低不可逆损失,δirr<5%的最高温度可达230C。显微组织分析表明,Al对显微组织的影响主要发生在富Nd相内。烧结时,富Nd液相内溶有一定量的Al。冷却时,Al在富Nd相内形成富Al区和含Al量较高的粒子。富Nd液相内的Al可改善其与φ相的湿润性,从而提高磁体的矫顽力。     

环形磁芯的磁特性及其对节能灯的影响

介绍环形磁芯的磁场特性、频率特性、温度特性和饱和磁性及其对节能灯性能的影响。