功率超声珩磨磨削区单空化泡动力学及其辐射声场

功率超声珩磨加工过程中会在磨削区产生大量的空化泡,空化泡在磨削区的振动以及空化泡溃灭时释放出的冲击压力是诱发功率超声珩磨切削颤振的重要因素之一.以磨削区单个空化泡为研究对象,运用Rayleigh方程的推导方法,结合空化泡动力学及超声珩磨的基本理论,建立了磨削区单个空化泡的动力学模型和辐射声压模型,并对其进行了数值模拟.结果表明:磨削区空化泡在极短的时间内历经了生长、溃灭的过程;对于磨削区较小的空化泡,其初始半径越大,距离空化泡的距离越近,单个空化泡辐射的声压值就越大.     

基于多参数优化ACO的装备零件回收路径

为提高蚁群算法运行效率,缩短回收车辆路径长度,提出用响应曲面法优化算法参数的方法.选取算法中的4个优化变量和1个响应变量进行中心复合实验,运用Design-Expert软件对实验数据进行方差分析并建立回归预测模型,通过3D响应面图分析各参数及其交互作用对路径长度的影响,得到蚁群算法最优参数组合.实验结果表明,算法优化参数后能大幅提高寻径过程中有效蚂蚁数量,在寻优能力、收敛效果及稳定性方面都优于参数优化前,为进一步讨论装备零件回收再制造的车辆路径物流问题提供了一种优化思路.     

大直径缸套功率超声振动珩磨装置的研制

介绍了功率超声振动珩磨装置,它是机、电、声一体化高新技术产品,是一种提高发动机缸套表面质量的新型加工设备,这种高新技术产品的组成及结构,可以广泛应用于机动车辆行业,详细地介绍了超声波发生器、换能器、变幅杆、弯曲振动圆盘、声振系统等各组成部分的工作原理及具体的设计和应用,最后,介绍它的优点,以便引起同行的重视,使这一高新技术产品尽快实现产业化并得到广泛的应用以便促进我国的民族产业的发展,适应加入WTO的需求,增加国际竞争力.     

缸套加工新工艺——功率超声珩磨

本文介绍功率超声珩磨这一新技术应用于发动机缸套的珩磨加工中,分析了功率超声珩磨的特点,装置,工作原理,切削机理及应用范围和发展前景。     

提高发动机缸套表面质量的新工艺--超声振动珩磨

介绍了提高发动机缸套表面质量的新工艺——超声振动珩磨，并分析了超声振动珩磨的切削运动、磨粒性能及加工质量。对已研制成功的DY90摩托车铸铁缸体超声振动珩磨系统的应用效果进行了分析，论述了该系统的原理及结构特点。该项技术还可推广应用于微型汽车的铸铁缸体，为铸铁缸体珩磨开创了一条高效、高质、低耗的新途径。     

工件超声振动电火花线切割复合加工试验研究

借助ANSYS软件对变幅杆、夹具和工件进行整体的动力学研究,设计了一套超声振动电火花线切割复合加工装置。在相同加工参数下,分别采用工件超声振动电火花线切割复合加工和传统的电火花线切割加工对45钢进行切割试验。试验结果表明:与传统的电火花线切割加工相比,超声振动电火花线切割复合加工的效率提高了约15%,表面粗糙度减小了约10%。     

功率超声珩磨单颗磨粒耦合颤振模型

颤振是功率超声珩磨中极易产生的一种动态强烈自激振动现象,是影响工件加工质量和机床加工效率的重要因素之一.在对功率超声珩磨机理研究的基础上,以单颗磨粒工件系统为研究对象,分别建立了功率超声珩磨系统的两自由度非线性耦合颤振物理模型及数学模型,并确定了其微分方程表达式,为进一步寻求抑制、消除颤振策略提供了理论依据.     

单磨粒磨削对表面残余应力影响的仿真分析

通过分析单磨粒仿真模型中磨削参数对材料表面残余应力的影响,得到使材料表面残余应力稳定性更好的磨削参数值,针对Ti6Al4V合金建立热—力耦合的单磨粒平面仿真模型。单磨粒磨削深度取相应磨粒刃圆半径大小相近的数值,并得到两组使表面残余应力数值稳定性较好的磨削参数值:一组是圆锥角θ=60°、刃圆半径r=10μm的磨粒,磨削后的残余应力约为100MPa;另一组是圆锥角θ=60°、刃圆半径r=1μm的磨粒,单磨粒磨削后的残余应力约为400MPa。分析发现:磨削温度的热软化效应会使残余应力的数值降低;单磨粒圆锥角对材料表面残余应力的影响比刃圆半径的更加显著。     

缓冲材料振动传递特性实验数据的处理

探讨了振动传递实验的数据处理方法,利用VC 开发的系统能快速、准确的处理实验数据,绘制出振动传递率曲线,从而得出缓冲包装材料的性质.     

基于信噪比和灰关联度的TC4超声混粉电火花研究

由于TC4钛合金是一种难加工材料,采用传统机械方法难以加工,采用超声混粉电火花对其进行工艺优化研究。在正交实验基础上,利用信噪比和灰关联度两种分析方法,对超声混粉电火花加工中,脉冲宽度、脉冲间隔、间隙电压、峰值电流和超声振幅对表面粗糙度、加工时间和侧面间隙的影响进行分析,从而得到最优参数组。验证实验结果表明,使用信噪比和灰关联度相结合的优化方法对于解决多目标优化问题具有积极意义,使电火花加工TC4钛合金的加工时间减小9.87%,表面粗糙度减小11.66%,侧面间隙减小7.05%。