纯钼高压扭转过程中微纳尺度的力学性能演化

对工业烧结纯钼在室温下进行了压力为6 GPa,扭转圈数为1、2和5圈的高压扭转实验,借助纳米压痕测试技术对变形前后试样进行了力学性能表征,通过有限元模拟获得了不同变形程度试样的应力-应变曲线。结果表明：高压扭转对纯钼力学性能具有显著的强化作用,变形前后试样的纳米硬度和屈服强度分别从3.02 GPa和970 MPa升高至7.80 GPa和3370 MPa,分析认为细晶强化和位错强化是强度提升的主要因素。然而,高压扭转变形导致的位错增殖和残余应力升高使材料的弹性模量随应变量的增大而逐步降低。此外,基于有限元模拟所得的应力-应变曲线,建立了高压扭转过程中应力和等效应变之间的关系,讨论了大塑性变形过程中的硬化行为。     

Al-Zn-Mg-Cu合金新型等通道转角双向镦挤变形行为分析

以超高强度Al-Zn-Mg-Cu合金为研究对象,采用数值模拟和实验相结合的方法对其等通道转角双向镦挤过程进行分析。结果发现,变形过程可以分为近局部镦粗、剪切变形、最后填充三个阶段,变形结束后试样根据金属流动和网格畸变程度划分为小变形区、不变形区、剪切变形区、剧烈变形区。不同加载方式使变形区域发生不同程度偏移,上下冲头速度差越大,变形均匀性越差,速度比为1时可获得最大的应变量为3.97,且变形均匀性系数最低为1.89。同时,对不同路径下的多道次变形行为进行研究,发现4道次结束后,B路径比A路径变形更加均匀充分,其变形均匀性系数降低了29 %,剪切变形区占比提升了14 %。     

机座体多向热挤压成形工艺

机座体为某枪械中的重要部件．如图1所示．材料为30CrMnMoTiA，其质量对枪械的整体性能影响非常大，目前多采用自由锻后数控加工的方法制得，这种方法虽然可以得到形状合格的零件．但材料利用率低、生产成本高、内部质量差．无法达到零件所需要的性能要求。因此，寻求一种新的途径来生产此类锻件具有重要的意义。     

基于ANSYS的水位骤降坝体渗流场模拟

基于对温度场与渗流场的基本理论、微分方程、初始条件和边界条件的相似性的论证,利用ANSYS的热分析热传导模块来模拟求解非均质各向异性坝体渗流场问题,为渗流场的数值模拟计算提供了一个有效的解决思路,并为基于ANSYS的正常工况、库水位骤降工况下坝坡稳定及地震等动荷载作用下坝体稳定分析做好基础。     

往复挤压对高硅铝合金组织及性能影响

采用有限元模拟和物理模拟相结合的方法对高硅铝合金的往复挤压变形过程进行研究,并对其变形后的显微组织和性能进行分析。结果表明,变形后坯料外侧区域的应变量高于中间区域;随着挤压道次的增加,坯料的平均等效应变稳步提升。往复挤压使坯料的晶粒及硅颗粒明显的均匀细化,且在变形后坯料的外侧区域更为显著。坯料的强度及塑性在往复挤压后都有较大的提升,初始坯料的抗拉强度为140 MPa,伸长率为2.4%,经3道次往复挤压后,高硅铝合金的抗拉强度最高提升了142%,达到了199 MPa,伸长率最高提升了296%,达到了7.1%。     

刮板的辊锻制坯模锻成形工艺参数的优化

矿山刮板属长轴类零件,纵向截面变化较大,直接采用模锻难以合理分配金属体积。该文采用辊锻制坯分配坯料体积再模锻成形的工艺,确定了影响载荷和成形缺陷的4个因素,即辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度和变径处圆角值。设计四因素三水平正交实验,以载荷为目标函数,通过数值模拟确定辊锻过程中辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度、变径处圆角值的最优值,使辊锻后的坯料在长度方向上能有效进行体积分配且避免成形缺陷。通过实验验证,优化后的参数成形效果较好,对实际生产具有指导意义。     

汽车桥壳机械式胀形工艺改进

针对汽车桥壳机械式胀形工艺中存在的缺陷,提出一种采用椭圆形孔代替常用长孔,并在工艺孔中间设计一定角度的三角槽的改进工艺;通过理论分析、数值模拟和实验相结合的方法,研究改进后的工艺对桥壳应力应变分布和壁厚变化的影响。结果表明,椭圆形工艺孔管坯的轴向应力应变在过渡区域的集中程度显著降低,且壁厚减薄趋势减小;三角槽能够降低琵琶包内侧中点区域的应力应变和该区域的起皱程度。改进工艺提高了整体壁厚的均匀性,为桥壳的实际生产提供了参考依据。     

纯铝颗粒等径角挤扭中的细化和固结(英文)

采用等径角挤扭新工艺(ECAPT)在200°C条件下实现纯铝粉末颗粒的固结。采用扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)深入研究粉末细化和固结行为,并对变形后试样的密度、硬度和室温压缩性能等进行测试。结果表明:等径角挤扭工艺是实现在相对较低的温度下粉末固结的有效方法。在200°C下经4道次变形后,成功将纯Al颗粒固结为致密的块体材料,固结后的材料具有较细的晶粒结构和良好的力学性能。深入分析了晶粒细化和固结机理。等径角挤扭工艺是具有良好前景的以粉末为原材料制备高性能块体材料的工艺。     

ZZ10800/22/45液压支架强度及疲劳分析

将偏载工况下液压支架的三维几何模型导入到有限元分析软件中进行静力学结构分析,得出整架的应力分布规律。通过Fatigue模块,分析得到整架的疲劳寿命、疲劳损伤和疲劳安全系数,这样不仅为液压支架轻量化设计提供理论依据,而且可以指导实际生产,缩短产品开发周期。