优化柱塞结构和工艺提高喷油泵怠速供油均匀性

文章结合某型号柴油机燃油喷射系统研制的攻关过程,论述了柱塞偶件的功能、结构特点和关键特性,从产品结构、工艺性及加工工艺过程系统地分析了柱塞偶件影响喷油泵怠速供油均匀性的因素,并对采取的技术措施和实施效果加以论证,通过优化柱塞结构和制造工艺,提高了该型号柴油机喷油泵怠速供油均匀性的设计技术指标。     

基于ESLM热机耦合结构动态优化设计

等效静态负载法（ESLM）为动态响应优化技术提供了有效的解决方案,并用于具有单个机械负载的支架、横梁、杆和薄板等简单结构或网格要求较低的结构,但在热机械负荷的耦合作用下研究很少。因此,基于ESLM的热力机械耦合结构动态优化方法的研究具有一定的意义和价值。结合热弹性与等效静态方法,在热负荷与机械负荷耦合作用下,得出动态负荷的等效静态转换机制,并以悬臂束为例,验证热物理场和热结构中的等效理论,这同样适用于耦合物理。以典型的瞬态热力机械耦合结构——柴油发动机活塞为研究对象,通过活塞-热-机械耦合的瞬态动力学分析,提取16个关键位置的应力和位移结果,进行等效转换计算。结果表明：等效转换前后被检查区域的最大等效应力误差在3%以内,最大位移误差在2%以内。进一步分析比较活塞热力负荷作用下的静态优化和基于ESLM的动态优化结果,第一环槽的两个优化活塞变形、应力和温度相似,但ESLM动态优化与静态优化相比使活塞质量降低4.7%。研究成果证明了基于ESLM的动态优化方法的优势。     

柴油机数字化制造的工艺数据库研究与应用

结合企业实际存量资源与柴油机数字化制造需求,构建了柴油机工艺数据库,开发了工艺数据库的原型系统。通过合理数据分类,形成了数据的表示方法与信息定义,实现了数据的集成和资源的有效利用,提升了三维工艺的快速设计能力,为柴油机数字化制造提供了技术保障。     

基于数字化的工艺设备精益布局设计及应用

本文根据产品年生产纲领,从精益制造理念出发,在设备选择、设备指标、工艺布局几个方面,对新建生产线机加工设备的选择和布局提出一些方法,供工艺技术人员参考,以实现用最少的投入达到最大的经济效益,满足柴油机数字化制造的发展需求。     

深孔加工负压排屑装置收缩环状结构优化设计

为解决超大长径比深孔加工排屑困难问题,在分析DF系统负压排屑作用机理的基础上,建立负压射流模型。采用一种位于射流喷嘴前部收缩环状切削液通道,取代前分离区所占体积的方法,降低该区域造成的能量损耗。通过理论计算以及Fluent仿真优化试验,证明该收缩环状通道设计的椭圆尺寸在长半轴x=20mm、短半轴长y=2mm时效果最好,切削液流速提高约9%,湍流动能提高约6. 75%,负压区压力值降低约70. 43%,最大程度地降低了前分离区域能量损耗,增强了负压排屑能力。     

曲轴类零件“表面光整加工”的新工艺探讨

曲轴是发动机中最复杂、最关键、最重要、最核心的零件之一。曲轴零件对发动机的整机性能有着较大影响,采用原有常规加工技术很难保证表面加工质量。为数不少的国产零件,单从外观看就像是未加工完的半成品;而在可靠性与使用寿命方面与国外相比尚有很大差距,这种差距从技术层面来说,有原材料、热处理、加工设备、加工工艺等诸多原因。文章仅探讨曲轴类零件＂表面光整加工＂的新工艺。     

多拐曲轴镦挤成形过程轴向流动模拟分析与试验验证

目的 解决多拐曲轴镦挤复合成形过程中,轴向流动导致尺寸精度低的问题。方法 从坯料加热、成形过程、成形后冷却等全流程模拟出发,以建立镦挤成形装置运动学、成形过程热力学、曲轴材料本构模型、几何模型等为基础,建立有限元模型,分析产生轴向偏差的原因。结果 有限元模拟分析表明,坯料体积、飞边厚度是镦挤成形过程产生轴向流动的关键性因素,可以通过优化台阶轴毛坯几何形状,控制轴向异常流动。结论 试验表明,多拐曲轴的轴向流动得到有效控制,单拐轴向长度偏差控制在±1 mm,成品率提高至90%以上。     

柴油机关键件精密成形工艺研究

目的提高柴油发动机关键件泵体铸改锻后的综合机械性能,采用精密成形技术来实现泵体的组织和性能的一致性控制。方法首先通过工艺分析,设计了锻件的形状及其分模方式,建立了锻件的三维实体模型;再根据其工艺方式,设计了模具结构及工艺路线,并对预制坯形状进行了设计。结果经过工艺试制,泵体锻件充型饱满,缺陷得到克服,尺寸精度达到了技术要求,泵体的流线连续,晶粒度达8级,经铸改锻后性能得到了大幅提升。结论通过工艺实验,分析了成形中缺陷产生的原因和控制方法,优化了预制坯设计以及成形关键工艺参数,为确定最终精密成形工艺提供了依据。     

基于电控单体泵柱塞孔的珩磨加工装夹方案优化

电控单体泵中包含复杂的燃油喷射系统,内部的柱塞孔工作条件恶劣、精度要求高,因此采用珩磨是一种行之有效的加工方法;且珩磨过程中选用装夹方式的优劣直接影响到工件的加工效率和工作性能,优化装夹方案就显得尤为重要。文章基于Abaqus软件,建立了单颗粒珩磨的模型;对单体泵柱塞孔珩磨过程中的装夹方式进行了对比仿真实验;优选了变形及应力状况较好的装夹方案。文中的研究对机械精密加工领域有重要的参考价值。