金属粉末激光快速成形的工艺及材料成形性

对比了3类金属粉末激光快速成形工艺:选区激光烧结;选区激光重熔,或称选区激光熔覆;以及直接激光沉积,或称激光净成形.提出了其分类依据是金属粉末与激光的作用机制,以及由此导致的金属粉末激光成形机理.综述了上述3类激光快速成形工艺的成形原理、成形材料及工艺优劣,分析了"球化"效应、翘曲变形、以及裂纹等对金属粉末激光成形性的影响规律及相应解决措施.     

加固计算机抗干扰防护技术研究

研究了车载式军用加固计算机电磁兼容性（EMC）设计中的防电磁辐射问题并进行了成功的屏蔽设计。测试结果表明，屏蔽效果达到了GJB151A－97对陆军（内部和外部）的要求。     

爆炸焊接2#岩石铵梯炸药不稳定爆轰段界面结合质量研究

文章通过多次试验测试了2#岩石铵梯炸药的不稳定爆轰距离大约在26cm～28cm,并分析了炸药不稳定爆轰对爆炸焊接界面结合质量的影响规律.不稳定爆轰最初0～6cm,炸药的爆轰压力未达到材料的动态屈服极限,不能实现爆炸焊接,在不稳定爆轰6cm～28cm之间,不仅可以成功实现焊接,而且结合界面的结合质量要比稳定爆轰段界面结合质量高,其界面由微波状结合逐渐变为小波状结合.     

双立爆炸大板面TA2/Q235B复合板宏观变形初探

双立式爆炸焊成形复合板的宏观变形问题增加了制造成本甚至造成产品报废。利用特征线法通过对爆轰产物一维分散情况进行了分析，给出了板材在x与y方向所受炸药冲量的分布曲线。为探究大面积TA2/Q235B复合板宏观变形的影响因素，进行了4组双立爆炸焊对比试验。在装药质量比为1∶0.36∶3.19条件下，采用柔性沙土防护时，其变形规律遵循冲量分布曲线，采用刚性石壁防护时，复合板观察到凹凸坑的存在；在装药质量比为1∶0.4∶7条件下，复合板由于自身强度较高，主要呈现内弯变形，采用刚性+柔性综合防护装置，能够减少大面积复合板的宏观变形。板材宏观变形受到装药质量比、防护装置特征及炸药作用冲量的综合影响，且三者的影响因子依次递减。双立爆炸焊产生的宏观变形问题可通过适当减少装药质量比、优化防护装置及推广双立爆炸焊+轧制技术来进一步解决。     

双立爆炸焊接及防护装置数值模拟和试验

通过设计一种防护结构,建立了双立爆炸焊接以及防护装置三维数值模型.模拟了双立爆炸法两对复合板的焊接和运动过程以及与防护装置的碰撞过程,获得了爆炸焊接复合板压力场、速度场的分布.所建立的爆炸焊接三维数值模型可计算复板运动最大速度与碰撞点的压力,为防护装置的设计优化提供理论基础和依据.采用此防护装置及双立爆炸方法,装药量仅为现行平行爆炸焊接方法的1/3,而且焊后复合板不会产生明显变形,易于后续加工.     

爆炸焊接界面成波机理初探

文章通过研究炸药爆轰特性和爆轰荷载,对爆炸焊接界面波的形成得到了一些新的结果,并由此提出了"波状荷载压嵌的新机理".爆炸焊接用炸药爆轰波反应区的宽度一般在0.1mm～1.0mm之间,与界面波波长的数量级一致.炸药反应区的宽度和界面波的长度都随炸药厚度、爆速的增加而增大.爆轰反应区实际总的压力也呈波状分布.界面波的波幅取决于荷载的大小和基复板材料的比强度,而界面波的波长等于炸药爆轰反应区的宽度.     

爆炸焊接危害机理分析

该文通过测试指出了爆炸噪声是爆炸焊接作业中最主要的危害因素，并且分析研究了这种爆炸危害产生的机理，从而对爆炸噪声和爆炸冲击波的防护技术和措施提供了实验和理论基础。这对爆炸焊接金属复合材料行业超大规模化发展将起到很大的推动作用。     

爆炸焊接两种起爆方式的对比试验研究

对两种起爆方式所获得ＳＡ２６６－３０４爆炸焊接复合析的结合界面及地基下应力进行了对比测试，表明只要选择合理的焊接参数，采用中心起爆方式可获得最佳的焊接界面。     

爆炸焊接两板间距上限法则分析与试验

为了研究两板间距参数与装药厚度之间的关系及其对爆炸焊接界面质量的影响规律,通过分析复板在基复板间距内运动规律,建立与间距相关的复板运动模型,进而确立了复板运动速度与间距之间的变化规律,提出爆炸焊接两板间距参数应遵循上限法则. 根据该间距上限法则,对304/Q235B进行了四组爆炸焊接间距试验以及相应的微观界面测试. 结果表明,上限间距参数不仅能获得良好的焊接界面,而且由于能充分利用炸药的能量而使得所用的装药厚度降到最低.     

爆炸焊接最佳药量窗口及其参数的确定

介绍了最佳药量窗口的设想,结合爆速试验结果,推导出了起爆端最小装药厚度计算公式。依据不等厚度布药工艺,给出了爆轰末端装药厚度的计算原则。根据＂结合界面不产生过熔＂的原则,提出了下临界复板厚度的确定公式,由此完善了最佳药量窗口各参数的计算方法。实践表明最佳药量窗口具有一定的实用价值。