机械零件三维建模与工程分析一体化设计方法

机械零件结构设计与工程分析一般不能在同一环境下进行,因而造成文件转换繁琐、设计效率低等问题.提出了在Solid Works环境下,解决这一问题的方法.按照零件三维建模,利用Solid Works的有限元分析功能对零件进行应力、应变、疲劳等分析,并动态、可视化地呈现出变形情况、各个节点的应力数值、安全系数等数字信息,并依此对零件进行结构修改,优化设计的思路,实现了机械零件结构设计与工程分析的一体化和数字化.     

选定公差与配合对机件加工成本的影响

根据实际情况恰如其分地选择零件的加工精度和机件间的配合关系，对保证产品的质量和控制加工成本有着不可忽视的意义。笔者根据实践经验提出了正确选择公差与配合的原则。     

气体渗硼孔洞的产生机制及防止方法

通过对渗层孔洞的电子探针扫描和气体渗硼的热力学分析证实，孔洞主要是由Ｆｅ－Ｃｌ产物组成，气氛中的残留Ｈ２Ｏ、Ｏ２加剧了产物的形成。严格控制气氛中残留Ｈ２Ｏ、Ｏ２含量，不仅可有效地防止孔洞的形成，而且可大幅度降低ＢＣｌ３用量。讨论了Ｂ、Ｃｌ２的扩散特点及温度对孔洞形成的影响。     

任意分布参数的机械零件的可靠性稳健设计（一）：理论部分

 将可靠性优化设计理论、可靠性灵敏度技术和稳健设计方法相结合，讨论了具有任意分布参数的机械零件的可靠性稳健设计问题，提出了可靠性稳健设计的计算方法．把可靠性灵敏度融入可靠性优化设计模型之中，将可靠性稳健设计归结为满足可靠性要求的多目标优化问题．在基本随机参数的前四阶矩已知的情况下，通过计算机程序可以实现具有任意分布参数的机械零件的可靠性稳健设计，迅速准确地得到具有任意分布参数的机械零件的可靠性稳健设计信息。     

基于AUTOCAD的机械零件参数化设计

通过阐述基于CAD模型的参数化设计方法,介绍了参数化设计的基本原理和功能,给出了在AutoCAD2000下利用VB实现二次开发的过程和技术,并通过螺栓的参数化设计实例详细阐述了设计的步骤及关键技术.     

我国高速加工系统工程技术现状及发展趋势

一、引言 高速加工的概念有3个层次.对于某种机械零件而言,高速加工就是以较快的生产节拍进行加工.一个生产节拍:零件送进→定位夹紧→刀具快进→刀具工进(在线检测)→刀具快退→工具松开、卸下→质量检测等7个基本生产环节.而高速切削是指刀具切削刃相对与零件表面的切削运动(或移动)速度超过普通切削5～10倍,主要体现在刀具快进、工进及快退三个环节上,是高速加工系统技术中的一个子系统.     

一种小孔零件内表面感应淬火装置

本文着重对Φ１３＾０．５５＋０．８５小孔零件内壁感应淬火进行了研究，通过试验，取得了比较满意的效果。     

齿轮参数化精确建模及其有限元分析

在CATIA中使用fog、f(x)函数设计功能，根据机械零件中有关齿轮的设计原理对标准渐开线直齿圆柱齿轮精确建模。在此基础上对齿轮模型在ANSYS中进行单齿面和双齿面2种工况的接触啮合有限元分析。充分显示了集CAD／CAE为一体的工程设计思想。     

单向稳定变应力强度计算分析

通用机械零件的疲劳强度按一定变化规律的单向稳定变应力计算的有转轴(循环特性Υ=C)、紧螺栓联接的螺栓(下简称螺栓。最小应力σ_(min)=C)及圆柱螺旋弹簧