自润滑关节轴承轴向游隙和衬垫磨损量的关系研究

织物自润滑关节轴承游隙变化直接反映自润滑衬垫的磨损状态,确立轴承游隙和衬垫磨损量的对应关系,对掌握轴承磨损状态、判断轴承服役寿命具有重要意义。通过建立轴向游隙与衬垫磨损量关系的计算公式,结合典型轴承SA16的参数测定试验,评价了计算公式的合理性。结果表明:当轴向游隙为0.25 mm时,极端条件下的衬垫磨损量大于衬垫弹性状态下的数值。该研究可作为自润滑关节轴承的磨损失效判据的确定提供了理论参考。     

钢管地聚物混凝土柱轴向重复受压性能试验研究

为探究钢管地聚物混凝土柱轴向重复受压性能，制作了4根钢管地聚物混凝土中长柱和8根钢管地聚物混凝土短柱，对其进行了轴向重复受压试验，观察结构的行为表现及破坏模式，分析其荷载 位移曲线、骨架曲线、特征荷载与位移、延性、刚度退化曲线、荷载 残余位移曲线、耗能等内容。结果表明：钢管地聚物混凝土中长柱破坏模式为典型的弹塑性破坏，而短柱则为材料破坏；长径比不同，试件的荷载 位移曲线变化趋势略有不同，但其刚度退化曲线变化规律类似；地聚物混凝土强度、外套钢管壁厚、长径比，对试件的承载能力、平均压缩力和耗能能力影响显著。研究结果表明钢管地聚物混凝土承载能力良好，为其试验研究和工程应用提供了参考。     

施工阶段轴向单纯凹痕管道韧性损伤变化分析

机械损伤会造成管道的即刻或者延迟失效,而凹痕是机械损伤的主要表现形式。针对施工阶段造成的轴向单纯凹痕,基于Oyane韧性断裂准则,利用有限元法进行模拟研究。分析凹痕管道在不同凹痕尺寸、管道尺寸和管道内压的情况下,管道韧性损伤程度的变化情况。得到凹痕深度与管道韧性损伤程度的关系,为施工阶段造成轴向单纯凹痕的油气管道的安全设计提供一定的理论指导依据。     

车辆行星轮轴向滑动支承组合沟槽润滑性能比较分析

在之前学者对单一微织构槽润滑特性的研究基础上,对具有代表意义的三角形槽和圆弧形槽进行同型和非同型的双槽组合研究,研究目的是通过对两类组合槽形润滑性能的比较分析,以得知哪种织构组合形式用于支撑端面沟槽设计时能更好的实现行星轮与滑动支撑表面摩擦力的最小化,以最大化增加其使用寿命。研究方法是通过在与行星轮接触的滑动支撑端面加工微米级的沟槽引入流体动压润滑机制实现行星轮与滑动支撑表面的分离以减小两者之间的摩擦力。通过对两类组合沟槽比较分析本文得出的结论为:总体性能而言,三角同型组合槽优于圆弧组合槽;三角与圆弧组合成的非同型沟槽其综合性能介于三角同型组合槽与圆弧同型组合槽之间。如果着重某一方面的性能且同时考虑加工难易程度的话,则推荐优先选用符合条件的同型组合沟槽。     

柱塞泵输出流量脉动的主动控制与创新应用

由于柱塞泵输出的流量脉动会降低液压系统的工作稳定性,因此需要对柱塞泵输出的流量脉动进行主动控制。分析了流量脉动原理,介绍了消除流量脉动的方法,并给出了流量脉动主动控制领域国内外的研究现状。同时提出了柱塞泵输出流量脉动主动控制的未来研究方向,并论述了流量脉动的创新应用。     

基于威布尔分布的液压柱塞泵可靠性研究

对液压柱塞泵进行污染磨损试验,得到液压柱塞泵污染磨损寿命。根据威布尔分布寿命评估方法得到液压柱塞泵的可靠性,做到及时预警和维修,预防重大安全事故发生,降低设备运行风险,节约生产成本。     

毛细结构对平板热管性能的影响

详细研究了毛细结构对于平板热管性能的影响,对3种具有同样外形尺寸的深微槽道、交错孔道和双微槽道毛细结构的铜-水平板热管进行了系统的实验研究和分析。研究结果表明,双微槽道热管的热阻最小,深微槽道热管的热阻最大。在轴向导热能力方面,双微槽道热管的性能最好,其次为交错孔道热管,深微槽道热管最差。在径向均热能力方面,双微槽道热管最好,而深微槽道热管与交错孔道热管的均热能力相近。可见,双微槽道热管是最佳毛细结构,其热阻最小,具有最好的轴向导热性能与径向均热性能,原因是蒸发面和冷凝面上的微槽道结构强化了相变换热,降低了相变热阻。     

保温瓶胆的生产(7)

正封口模架是完成封口套模动作的主要部件。封口模轴的旋转运动由封口变速箱的皮带轮来带动,其转速越高越好,可达1 200~1 400 r/min。封口模轴的轴向移动是靠封口凸轮和拨叉来实现的。根据凸轮曲线的运动规律,拨叉上的滚子执行套模封口,做退回及停止不前的动作。瓶胆在套模封口过程中,随着套模轴的轴向移动,会发生向后位移的可能,使封口瓶胆的口部质量无法保证,所以机身要有约12°~15°的倾斜,使瓶坯口部微向下倾,以肩部作为定位。封口套模过程中,套模向     

基于间接示功图测量的电潜柱塞泵故障诊断研究与应用

在分析电潜柱塞泵工作原理的基础上,结合柱塞式抽油泵的结构,建立了机组运行的理论示功图,对其进行了深入分析。以功率信号作为故障信息,提出一种基于间接示功图测量的电潜柱塞泵故障诊断方法,并描述了小波去噪方法绘制实测示功图的主要过程。针对机组典型故障,在室内模拟平台和现场油井上对该方法的准确性进行了验证实验与分析。测试结果表明:故障诊断效果较好。