基于SolidWorks的一种健身球自动检验分类机造型设计

利用SolidWorks三维实体造型软件,根据健身球自动检验分类机的设计要求,进行了三维建模,并在本软件提供的平台上进行了零件的设计与装配。该模型使用凸轮等机构,实现了将批量健身球按照尺寸要求进行检验分类的功能,验证了该设计的正确性,从而为后续设计提供了参考。运用Solid Works软件进行三维建模可节省设计时间,节约设计经费,提高设计效率。     

基于CAE和DOE的注塑成型工艺多目标优化研究

结合注塑模拟分析软件Moldflow和正交试验法,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,确定塑件制品品质评价指标为制品体积收缩率、表面缩痕指数和最大翘曲量,运用模糊数学中的综合评判法,建立主要成型工艺影响因素的多指标综合评价数学模型;通过对综合目标值的极差分析,确定熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间等工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

组态王监控系统界面设计中的图形处理问题

总结了组态王界面设计中的图形处理方式。对图形对象进行了分析，指出了组态王图形处理功能存在的不足。介绍了优秀矢量软件CorelDRAW的特点及CorelDRAW图形如何应用于组态王界面设计的方法，对快速创建个性化用户界面具有指导意义。     

高速硬切削参数对切削力影响的数值模拟

建立了淬硬钢高速切削的有限元模型,通过Johnson-Cook（JC）工件材料模型及JC失效准则来模拟切屑的形成过程;并研究了背吃刀量、刀具前角和刀尖圆弧半径等参数对切削力的影响规律.     

基于SolidWorks的糕点切片机建模与仿真

建立了糕点切片机的数学模型,利用Solid Works软件根据糕点切片机的设计要求进行了建模,使用配有棘轮罩的棘轮机构来实现间歇送料机构的间歇长度可调,从而达到了切片厚度可调的目的。经过Solid Works的COSMOS Motion插件进行高效直观的计算仿真,验证了设计方案的正确性。     

注塑成型工艺参数对PP饭盒盖翘曲变形量的影响研究

以聚丙烯(PP)饭盒盖为研究对象,针对其在注塑过程中存在的质量缺陷问题,以翘曲变形量为优化目标,熔体温度、模具温度、保压时间、冷却时间为影响因子设计了4因素5水平的正交试验。用Moldflow软件进行仿真,对试验结果采用极差分析法,获得了使翘曲变形量最小的各因素水平,进而获得最佳工艺参数组合。其中熔体温度为275℃,模具温度为80℃,保压时间为12 s,冷却时间为45 s,优化后翘曲变形量为1. 699 mm。最佳工艺参数组合有效降低了翘曲变形量,并且发现各因素对塑件质量的影响程度为熔体温度>冷却时间>保压时间>模具温度,为实际生产提供了理论指导。     

结构特征的交互作用对注塑齿轮翘曲变形的影响

以简单的片状齿轮为研究对象,以模数和齿数为变量建立齿轮的三维模型,运用Moldflow建立合理的冷却和浇注系统并对齿轮模型进行模流分析。用Origin得到两变量与目标参数(收缩不均引起的最大翘曲变形量)之间的关系曲线,发现所得关系曲线具有很明显的规律性,模数一定时,随着齿数的增多目标参数值线性增大;模数不同时,每条直线的倾斜程度也不同,随着模数的增大直线的斜率也越大。并用Matlab对其进行了曲线拟合,得到了相应的数学模型。     

轴承定位套热锻成形问题的无网格SPH法分析

基于配点型无网格理论和紧支试函数加权残量法理论基础,构造了满足一致性条件的核近似函数,在域内及域边界上节点满足平衡方程及力和位移边界条件的基础上,寻找稳定方案,并建立了三维弹塑性SPH模型。将所建模型运用到某重装企业的轴承定位套锻件生产研究中,对热锻过程中的材料特性参数、锻件尺寸参数等进行了全面的SPH法和FEM法模拟,通过与实验数据的对比分析,验证了SPH模型的正确性和SPH法在分析金属塑性成形过程的优越性,对实际生产具有一定的参考价值。     

机器人用杯形谐波减速器应力和变形分析

针对杯形谐波减速器复杂的装配变形和应力分布,基于ANSYS软件建立有限元分析模型,分析谐波减速器在装配和加载过程中的应力和变形规律。研究结果表明：波发生器与柔轮装配时,柔轮和轴承外圈产生了不同程度的倾斜;刚轮与柔轮装配后,柔轮和轴承外圈在长轴位置的最大径向变形量分别相比前者减少14.1%和9.1%;随着负载的增大,柔轮应力增长趋势为变斜率上升,153 N·m后柔轮应力加速上升,斜率约为0.354;通过三维应变测量系统对柔轮装配变形进行测量,实验与仿真结果基本一致。研究结果表明柔轮、轴承和刚轮对谐波减速器应力和变形分布都有较大影响,其为谐波减速器的设计、使用和性能试验提供数据支撑。     

飞机支线架注塑成型缺陷分析和多目标优化

课题组以飞机支线架注塑成型过程中的熔接痕和气泡为优化目标,通过浇口位置寻优和更改浇口形式,消除了塑件成型过程中在浇口附近产生的熔接痕和气泡缺陷,同时发现了熔接痕和气泡在塑件成型过程中位置和形状的一致性;将浇口直径、模具温度、熔体温度、注射时间、V/P转换体积和保压压力作为工艺参数进行正交试验。通过工艺参数寻优,对熔接痕和气泡缺陷进行多目标优化,发现浇口直径对熔接痕和气泡的影响度较大,并得到最佳工艺参数组合为:模具温度60℃,熔体温度245℃,注射时间5 s,V/P转换体积99%,保压压力245 MPa,浇口直径1 mm。同时发现熔接痕和气泡在受工艺参数影响方面具有一致性,证明了熔接痕和气泡在形成机理、成形位置和形状、受工艺参数影响度的一致性。最终结果是熔接痕长度减少了35. 66%,气泡面积缩小了26. 74%。浇注系统和工艺参数优化2方面因素,为今后对熔接痕和气泡缺陷研究,以及工程生产中消除熔接痕和气泡缺陷提供了参考。