AlN基片流延浆料粘度的研究

本文研究了影响AIN流延浆料粘度的主要因素,结果表明,环境温度或溶剂比例的增加,浆料的粘度值下降,而较细的粒度和增塑剂的减少则使粘度上升。本文还指出了严格控制各影响因素以实现稳定流延工艺的必要性。     

光纤连接器用氧化锆陶瓷套筒受力状况分析及其破碎评价

采用有限元法计算了光纤连接器插芯插拔过程中,不同条件下氧化锆陶瓷套筒受到的应力状况.计算及测试结果显示,插芯在陶瓷套筒中正常插拔时,陶瓷套筒受到的最大应力小于100 MPa,而陶瓷套筒的强度一般为450 MPa至1 150 MPa,套筒在使用过程中不会产生破坏;但当陶瓷套筒受到20N的局部集中载荷时,陶瓷套筒受到的应力将达到2 000MPa以上,超过陶瓷套筒的强度,而引起陶瓷套筒的破碎.采用预先施加100 N～150 N载荷和采用2.520mm～2.530 mm的插芯插入套筒2种保证试验方法对陶瓷套筒进行评价后,可以大大提高陶瓷套筒在使用过程中的可靠性,降低破碎比例.     

陶瓷注射成型超临界CO2流体脱脂工艺研究

利用超临界CO2流体萃取技术从陶瓷注射成型坯体中萃取有机粘合剂。对陶瓷注射成型中所使用的有机载体组分进行研究,对陶瓷注射成型超临界CO2流体脱脂的工艺条件进行了探索,研究了不同萃取压力,温度及时间对萃取率和陶瓷坯体脱脂质量的影响。结果显示利用40％～50％(质量分数,下同)非极性分子有机物石蜡(PW)与30％～40％极性分子有机物聚丙烯(PP)及20％硬脂酸(SA)组成陶瓷注射成型熔体中的有机载体,在压力P=30MPa,温度T=58℃的超临界CO2流体中脱脂可在较短的时间内获得无缺陷的陶瓷注射成型生坯。     

世界乙烯供需状况和发展前景分析

介绍世界乙烯生产和消费状况 ,并对供需做了分析和预测。分析了世界乙烯原料的发展趋势和新增乙烯装置的规模     

锆钛酸钡纳米粉体的室温合成和烧结特性

利用钛酸四丁酯、硝酸锆、氢氧化钡为原料在室温下,直接合成了颗粒尺寸均匀,组分连续可调的高性能锆钛酸钡(BZT)纳米粉体。粉体颗粒的大小约10nm。整个工艺过程易于操控,绿色、环保、无污染。纳米粉体的合成高效、简便、能耗低。纳米粉体在不同的温度下处理显示,粉体在600℃以上颗粒迅速长大,在无任何添加剂时,1150℃以上可以烧结成致密陶瓷,其介电常数峰值可以大于13000,损耗低于0.015。     

不同单体对树脂陶瓷复合材料双键转化率和颜色稳定性的影响

研究了不同单体对树脂陶瓷复合材料双键转化率和颜色稳定性的影响,同时也研究了不同固化方式对树脂陶瓷复合材料双键转化率的影响。实验结果表明,含有不同单体的树脂陶瓷复合材料的双键转化率按Bis-GMA、Bis-EMA、UDMA顺序依次增大,分别为51.87%、69.29%、79.98%,样品在红酒中浸泡后的色差则按前述顺序依次减小,分别为1.780、1.244、0.534。对于不同固化方式,实验中分别采用了光固化、热固化2种单独固化方式和先热后光、先光后热2种双固化方式。结果表明样品双键转化率随热固化温度增加而稍有提高,光固化与热固化间无明显差距。双固化处理的样品具有相比单纯光固化或热固化更高的双键转化率,其中先热固化后光固化的双固化系统的双键转化率达到87.52%,远高于仅热固化的双键转化率77.24%,具有临床意义。     

硬脂酸在制备超细α-Al2O3粉体中的防团聚作用

将硬脂酸包覆在前驱体γ-AlOOH表面,在干燥过程中,硬脂酸屏蔽了γ-AlOOH表面的活性羟基而有效控制了团聚.然后在Ar中煅烧转相,硬脂酸裂解成的碳有效地控制了转相过程中的团聚.最后在空气中低温煅烧排碳得到超细α-Al2O3粉体.     

浅谈我国天然气工业的协调发展

介绍了我国天然气市场发展须经过的启动期、发展期、成熟期3个阶段。重点论述了发展期(2005～2030年)我国天然气工业发展的趋势。针对发展期内我国天然气需求的巨大增长特点,对已建陕京管道发展情况进行了分析。结果表明,资源、管道和市场之间存在着有机衔接的规律,储气库建设是今后我国天然气管网发展的重点。根据进口天然气在天然气消费总量所占比例的急速上升,我国管道建设布局将进行重新调整。     

AlN基片流延浆料粘度的研究

通过对比实验研究了影响ＡｌＮ流延浆料粘度的主要因素。结果表明，环境温度或溶剂比例的增加，浆料的粘度值下降；而较小的粘度和增塑剂的减少则使粘度上升。严格控制各影响因素，对实现稳定流延工艺非常必要     

陶瓷注射成型的一种新的脱脂方法—超临界流体脱脂

介绍了陶瓷注射成型的1种新脱脂方法-超临界流体脱蜡。利用非极性分子有机物石蜡（PW）与极性分子有机物聚丙烯（PP）及少量硬脂酸（SA）组成有机粘合剂,在压力P=40MPa,温度T=58℃的超临界CO2流体中脱脂2h,石蜡萃取率大于80%,该方法可使陶瓷注射成型脱脂时间大大减少,脱脂过程缩短到通常脱脂的1/10。另外超临界流体脱蜡明显克服了传统热脱脂的变形,开裂等各种缺陷。