虚拟装配工艺设计技术研究与应用

阐述虚拟装配工艺设计技术内涵及其体系结构,深入分析其所涉及的CAD系统与虚拟现实系统间的数据转换、碰撞检测技术、装配规划与仿真以及装配运动导航与准确定位等关键技术,并应用该技术,以商品化CAD系统Pro/E为建模工具,在VC与WTK平台及ORACLE数据库的支持下开发了一个虚拟装配工艺设计原型系统HIT-VAPD,实现了虚拟现实环境下的产品装配工艺规划与设计.实际应用表明,该系统可显著提高装配工艺设计效率,减少设计缺陷.     

基于ISO9000、ISO14000绿色产品质量保证体系研究

分析了绿色产品质量保证的特点，论述了绿色产品设计质量控制的策略，根据ISO9000，ISO14000系列标准，建立了一种绿色产品设计过程，制造过程，使用维护过程，回收处理过程的质量保证体系功能结构。     

制造误差对气体静压轴颈-止推轴承静特性影响

为了分析制造误差对轴颈-止推相连型结构气体静压轴承的影响,提出了相容性变换条件,将轴颈和止推轴承进行统一分析;在离散化过程中,利用加权余量法将二阶偏微分方程降低一阶,放松了对插值函数连续度的要求,便于借助有限元技术分析狭缝节流气体静压轴承的流场参数。研究了平行度、圆度和端面垂直度等制造误差对静态特性的影响;重点分析了轴颈轴承和止推轴承之间的相互影响,发现了轴颈的锥度误差会影响轴向承载能力,止推端面垂直度误差会影响径向承载能力。     

Structural optimization of precision instruments through modal analysis

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CIMS环境下大型单件小批生产的质量管理信息系统研究

大型单件小批生产是大型企业集团的典型生产模式之一,质量管理是企业管理的重要组成部分。文章论述了CIMS环境下大型单件小批生产的质量管理信息系统具有的动态集成性、动态分布性、动态扩展性和动态适应性;建立了具有动态响应能力的适用于大型单件小批生产的质量管理信息系统的框架模型,并对各功能模块进行了阐述。     

基于虚拟加工的数控程序优化方法

提出了基于虚拟加工的刀具路径优化、切削参数优化和误差补偿的数控程序优化方法,开发了用于数控程序优化的应用系统.应用实例表明:加工效率和加工精度得到了提高,加工过程也得到改善.     

射流超声破碎制取球状金属均匀粉末

利用压电陶瓷超声换能器作为激振源建立了金属均匀液滴束流发生装置。对金属锡射流受激破碎过程进行了数值模拟,对金属锡射流在空气气氛及惰性气氛下的受激破碎过程进行了实验研究。数值计算与实验结果表明,金属射流在惰性气体环境下受激振破碎形成均匀金属液滴束流,收取到了均匀尺寸的金属锡球状粉末。     

重型数控机床热误差的分离与建模

为解决重型数控机床热误差严重的问题,提出一种基于线性回归的热误差分离和建模方法．对机床的几何误差与热误差进行分离,得到相应的热误差参数;结合主因素和互不相关等温度传感器优化布置策略,选出相应的热误差关键点;采用线性回归理论进行热误差的建模.在一台型号为TK6920的重型数控落地铣镗床上进行了立柱热倾斜误差补偿实验．结果表明:利用所建立的热误差模型进行补偿,立柱在X和W方向的直线度误差分别由0.45 mm和0.25 mm降到了0.13 mm和0.09 mm,补偿率分别为71％和64％．采用误差补偿技术可降低重型数控机床的热误差,从而提高其加工精度．     

虚拟机床加工系统中机床选择方法的研究

针对一定的工序选择合适的机床进行加工,保证设计所要求的加工质量,是现实加工工艺系统运作的重要工作,同样也是虚拟加工工艺系统实施的重要环节。本文以真实加工系统为基础,结合虚拟机床加工系统的具体情况,提出了虚拟加工环境中虚拟机床的选择方法,并对实施中的几个关键问题进行了深入研究。运用该方法可使虚拟机床加工系统能够正确选择机床进行虚拟加工,实现加工性能及加工质量的描述。     

基于正交设计的SiCp/Al复合材料铣磨力实验

针对SiCp/Al复合材料加工中存在的问题,使用电镀金刚石螺旋槽铣磨工具对SiCp/Al复合材料进行了实验研究.通过正交实验设计,研究了不同的铣磨工具和加工参数对铣磨力的影响规律,并对实验结果进行了主效应和方差分析.结果表明:铣磨加工SiCp/Al复合材料时,最佳的参数组合为T2ν4f1a1,即使用螺旋角为50°,螺旋槽数为3的铣磨工具,在加工参数为ν=314 m/min,f=100 mm/min,a=0.01 mm下能得到较小的铣磨力;法向铣磨力Fn和切向力铣磨力Ft均随着铣磨速度的增加而减小,随着进给速度和铣磨深度的增加而增大;进给速度和铣磨深度对法向铣磨力是高度显著的影响因素,铣磨速度、进给速度和铣磨深度对切向铣磨力均是高度显著影响因素,各因素对铣磨力的显著性影响顺序为a ＞f＞ν＞Tool.