气体辅助注射成型过程的数值模拟技术

本文描述了气体辅助注射成型过程中熔体充填及气体穿入的数学模型,采用有限元／控制体积法计算充填阶段的压力场,确定两类移动边界,熔体前沿和熔体－气体边界。并对典型制件进行模拟验证了模型的可行性。对不同成型参数如熔体充填百分比及气道直径的影响进行了研究,结果表明熔体充填百分比不够,使气体吹入薄壁,较高的充填比又会阻止气体进入气道;较大直径的气道较小直径的气体不易进入薄壁处。     

注射模中冷却系统的流动分析

给出了确定注射模冷却回路中冷却液流量大小和流动状态的方法,通过对冷却液流动进行分析,为设计人员判断冷却系统设计是否合理提供了一种实用方法。     

应用Taguchi实验设计法最小化注塑成型制品沉降斑

基于注塑成型充填后的充填模拟，应用Taguchi实验设计(DOE)技术，采用L9(3^4)正交矩阵进行实验，并采用变量分析(ANOVA)研究了工艺参数对制品内最大沉降斑的影响，优化工艺参数以使注塑制品内的沉降斑指数最小，从而提高制品质量。     

CAE技术在注塑成型中的应用

综述了注塑成型CAE技术的研究发展概况;介绍了注塑成型CAE技术与优化理论结合,实现模具自动优化设计的理论与方法;研究了利用CAE结果分析工艺参数及制品质量指标之间的关系,抽取信息建立合适的工艺模型,优化工艺并控制成型过程及制品质量的理论与方法。     

钠冷快堆丧失蒸汽发生器模块后的最佳工况研究

钠冷快堆通过采用模块式蒸汽发生器的设计方案以提高核电厂的负荷因子。核电厂运行中若发生丧失蒸汽发生器模块事件,核电厂工况将发生变化,应进行适当的调节,调节的目标工况可通过设计与研究给出。本工作对某典型池式钠冷快堆丧失1个蒸汽发生器模块后的最佳工况进行研究,主要研究内容包括对其主热传输系统进行建模,开展主热参数匹配计算,根据相关运行限值来筛选方案并分析关键参数,最终给出较为合适的运行工况。本工作为钠冷快堆在丧失蒸汽发生器模块后的工况设计提供了重要依据。     

共注射成型中芯/壳层材料黏度比对追赶距离的影响

在塑料共注射成型中,芯/壳层材料分布是衡量制品质量的主要指标,当芯层熔体前沿突破壳层熔体前沿时形成前端突破,前端突破是导致废品的主要原因。成型过程中芯/壳层材料黏度比是影响材料充填和最终分布的最主要的因素。文中采用计算机辅助工程(CAE)软件对不同的芯/壳层材料组合进行共注射模拟分析,研究了不同的芯/壳层材料黏度比对充填过程中芯层熔体和壳层熔体前沿推进距离的影响,获得了芯/壳层材料黏度比对共注射成型过程中芯/壳层前沿距离演化的影响规律。     

气体辅助注射成型工艺及充模过程CAE分析

描述了气体辅助注射成型的工艺过程及熔体充填和气体穿入的数学模型，采用有限元／有限差分／控制体积法计算充填阶段的压力场和温度场，确定两类移动边界—熔体前沿和熔体／气体边界。并对典型制件进行模拟以验证模型的可行性。     

工作流参考模型分析

工作流技术从起源到现在已有三十年的发展历史，为了规范工作流技术的管理，1993年成立了工作流管理联盟（WIMC）．WIMC统一了工作流的定义，制定了工作流产品结构和工作流参考模型等一系列的标准．     

塑料注塑成型浇口位置优化

塑料注塑成型可以制作大量具有高精度和复杂型腔形状的制件，其中注塑模浇口位置的设定决定了聚合物流动方向和流动平衡性，产品质量可以通过浇口位置的优化得到显著提高，通过对导致制品翘曲和影响材料性能的主要因素进行定量分析构造了浇口位置优化问题。结合遗传算法和数值模拟技术对优化问题求解，得到最优浇口位置设计，算例证明该方法不仅适用于单浇口位置优化，也适用于多浇口位置优化。     

以某改建工程为例谈高速公路选线

以省道马走线马市口—瓦夭口(K0+000~K28+000)段公路改建工程为例,阐述了如何通过对高速公路路线推荐方案的比选,来最终确定路线方案。在初步拟定的几个方案中从线形、占地、拆迁、土地利用、工程环境影响、沿线经济评价及投资估算等多个方面进行比选,最终确定路线的推荐方案。