低温合成煤矸石水泥工艺参数的试验研究

通过低温合成煤矸石水泥正交试验,分析了有关因素对煤矸石水泥抗压强度的影响规律和效果,确定了低温合成煤矸石水泥的最佳工艺参数。同时证明低温合成这一技术路线是可行的,为煤矸石的综合利用寻找到一条新的途径。     

低温合成煤矸石水泥工艺参数的试验分析

通过低温合成煤矸石水泥正交试验，分析了有关因素对煤矸石水泥抗压强度的影响规律和效果，确定了低温合成煤矸石水泥的最佳工艺参数。同时证明低温合成这一技术路线是可行的，为煤矸石的综合利用寻找到一条新的途径。     

C3S-C12A7-H2O和C3S-C12A7-CaSO4·2H2O-H2O系统的水化及其性能研究

试验用结合水法、化学减缩法、XRD定量等物理、化学分析方法 ,研究了C1 2 A7和石膏同时存在时C3S在不同系统中的水化动力学及水化机理。结果表明C1 2 A7能够促进C3S的水化 ,尤其是对C3S早期水化有显著的促进作用 ;当有石膏存在时 ,这种促进作用更为显著。其机理是由于C1 2 A7水解放出的Al(OH) - 4 与C3S水解放出的Ca2 反应生成C3AH6 ,当有石膏存在时 ,生成钙钒石 ,从而加快了C3S的水化。研究得出了C3S在不同系统中的水化动力学方程     

水泥放射性废物固化体中Cs~ 和Sr~(2 )的固化机理

对Cs~ 和Sr~(2 )在碱矿渣水泥固化体中的吸附和固溶机理进行了定量研究。结果表明,掺有沸石和硅灰的碱矿渣水泥硬化体具有较强的吸附Cs~ 和Sr~(2 )能力以及抗Cs~ 和Sr~(2 )脱附能力。XRD分析表明,Cs~ 和Sr~(2 )通过替代C—S—H中的Ca~(2 )而被固溶入C—S—H晶格。C—S—H的d_(111)值随CsNO_3和Sr(NO_3)_2掺入量的增加呈限量台阶状增大。SEM/EDS分     

助磨剂对水泥耐久性的影响

我们曾就助磨剂对砼其他外加剂适应性进行了研究,而水泥的耐久性直接关系到砼的耐久性,水泥中加入助磨剂后对水泥的耐久性产生什么样的影响,需进一步加以研究,这是关系到助磨剂最终能否推广应用的关键之一.     

高放废液碱矿渣水泥固化体研究

介绍了用碱矿渣水泥固化高放废液新工艺。该工艺以碱矿渣水泥为基体,掺加适量沸石和硅灰,无需加温加压,利用静态爆破剂水化时产生的膨胀压,在限容下使水泥基体致密。其抗压强度、耐热性和浸出率等性能均优于其它水泥。当废物氧化物包容量为25％时,固化体抗压强度可达65～100MPa,孔隙率可小于10％,Cs和Sr的浸出率可分别达到10~(-5)g·cm~(-2)·d~(-1)与10~(-7)g·cm~(-2)·d~(-1)水平。高放废液碱矿渣水泥固化体与玻璃固化体性能相当;而固化工艺比玻璃法简单。此外,还探讨了固化机理,核素离子在碱矿渣水泥固化体中的形态。     

阻燃剂四(O,O-二甲基磷酰基)甘脲的合成与应用

以四氯甘脲和亚磷酸三甲酯为原料合成了新型阻燃剂四(O,O-二甲基磷酰基)甘脲,探讨了反应温度、反应时间、原料摩尔比对产率的影响;通过FTIR、1HNMR、元素分析、TG-DTA等方法分析了产品结构和性能。结果表明:最佳工艺条件为氮气保护下,将亚磷酸三甲酯滴加到含有四氯甘脲的二氧六环溶剂中,控制亚磷酸三甲酯和四氯甘脲的摩尔比为1:5,95℃下反应6 h,纯化后的产率为95.6%;该化合物的分解温度为275℃,具有良好的耐高温性能;将其用于聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)中具有优良的阻燃成炭性能,且与氰尿酸三聚氰胺盐(MCA)、三聚氰胺聚磷酸盐(MPP)和有机次磷酸铝(1240)复配均具有很好的协同阻燃效果。     

模拟高放射性废物碱矿渣水泥基固化体的性能研究

研究了用初压成型和振动成型工艺制造的碱矿渣水泥固化体的某些性能。结果表明，用碱矿渣水泥基材料固化模拟高放射性废物是可行的。采用初压成型工艺制造的碱矿渣水泥固化体，２８ｄ抗压强度达１１７．３ＭＰａ，孔隙率为９．６４％，且固化体还具有良好的抗冲击性能和较低的核素浸出率。     

水泥基体参数对水泥砂浆干缩性能的影响

采用干缩实验研究水灰比、灰砂比、水泥细度等水泥基体参数对水泥浆干缩性能的影响。结果表明,水灰比在0.35～0.60时,砂浆的干缩率随水灰比增大而增大;其它条件不变时,砂浆的干缩率随胶砂比增大而明显增大,随水泥细度提高而增大;高标号水泥的干缩率大于低标号水泥,水泥标号相同时,P.II>P.F>P.S;矿渣微粉比粉煤灰更适用于生产高性能水泥和高性能混凝土;减缩剂能明显减小水泥砂浆的干缩率。     

NiSO4和K4[Fe(CN)6]预处理对模拟高放废液碱矿渣水泥固化体力学性能的影响

研究了模拟高放废液加入NiSO4和K4[Fe(CN)6]对碱矿渣水泥固化体抗压强度的影响。实验结果表明：NiSO4和K4[Fe(CN)6]的引入使得固化体凝结时间变慢、抗压强度下降;调整激发剂掺量到2％(NaOH提供的Na2O量) 3％(Na2SiO3提供的Na2O量)时(以Na2O占矿渣质量比例计),沸石掺量为15％,采用加压成型工艺,可有效提高固化体抗压强度。