基于改进遗传算法的网状流水线作业计划

在分析实际生产中流水作业种类的基础上提出了网状流水线作业计划的概念，它由两条或两条以上多阶段平行流水线构成；相邻阶段若干流水线之间存在交叉，在该交叉处前阶段加工完成的工件可向多条流水线后续设备流动；在传统遗传算法中引入多阶段编码、虚基因、自适应交叉操作等方法构成了改进遗传算法，以适应网状流水线作业计划的需要；建立了基于改进遗传算法的网状流水线作业计划方法，使各阶段网状流水线之间工件数动态平衡；用算例证明了网状流水线的优点和算法的有效性。     

基于全息产品模型的虚拟产品开发方法

为了提高虚拟产品开发的效率，驾驭产品定义数据和环境定义数据相互作用的动态内应特性，本文在全息产品模型概念的基础上，提出了基于全息产品模型的虚拟产品开发的方法。该方法的突出特点是对各个应用领域的环境进行建模，运用作用算子描述产品和环境相互作用的内在规律，运用基于知识的反馈设计方法提高性能优化和参数修改的效率。最后，以7s16汽车空调压缩机为应用实例，进一步介绍了该方法的应用过程。     

企业战略驱动的PDM系统选型策略及其应用

产品数据管理项目的全局战略性决定了产品数据管理系统的选型过程，必须有一套科学的方法作指导，在分析产品数据管理项目特点的基础上，提出了企业战略驱动的结构化产品数据管理选型策略，以企业战略为出发点，沿着企业需求链农步将其映射为工程领域的业务目标，运作目标和过程需求，最终得到一组以流程改善为核心的功能选型指标，并通过层次分析法加以量化，为产品数据管理选型评价体系的最终制定提供重要参考依据，由于整个过程紧紧围绕企业战略，所以选定的产品数据管理系统已经为企业成功实施产品数据管理系统，进而实现企业战略奠定了良好的基础。     

FANUC—7M数控系统多功能DNC接口的开发

我国早期引进的主要数控机型ＦＡＮＵＣ－７Ｍ数控系统不具备ＤＮＣ通信功能，为此设计了一种多功能的ＤＮＣ接口板，可以显著地提高７Ｍ系统的使用效率，有很高的实用价值。     

基于模糊神经网络的半导体生产线重调度策略优化

针对缺乏半导体生产线重调度策略优化方法的研究现状,提出了基于模糊神经网络的半导体生产线重调度策略优化技术。将重调度策略划分为半导体生产线、设备组和设备重调度层次,利用仿真评价确定优化的重调度策略,并获得样本数据。通过对模糊神经网络训练,建立干扰和半导体生产线状态等输入参数与优化的重调度策略输出之间的映射关系。以上海某125mm晶圆生产线为例,结果表明了该重调度策略优化方法的有效性。     

代数式公式类知识管理系统的研究和实践

为解决源程序中公式更新、公式重复编码、知识难以重用以及参数混乱等问题,把工程设计系统中的计算公式从源程序中独立出来,通过公式类知识管理系统来管理公式和参数。分析了公式类知识的组成,研究了知识的增加、删除、修改、浏览、搜索、唯一性检查、一致性检查、结构有效性检查、语法有效性检查以及冲突检查等多项技术,研究了管理系统中公式在智能设计系统的调用技术。以汽车空调压缩机设计系统为例,介绍了公式类知识管理系统的开发和应用。     

基于ETAEMS/GPGP-CN的半导体生产线动态调度技术研究

针对缺乏半导体生产线动态调度分布协同机制的研究现状,提出了基于扩展的任务分析环境建模与仿真／通用部分全局规划一合同网(ETAEMS／GPGP-CN)的动态调度技术。对TAEMS的非局部影响进行扩展,以实现调度过程中协同关系的定量描述与分析。利用GPGP获取上、下游协同信息,结合合同网的招投标机制,以解决其动态调度。以某150 mm晶圆生产线为例,仿真试验表明了该动态调度算法的有效性。     

异地寻址和协同同步技术研究

针对制造业异地设计的特殊需求，在分析了NetMeeting作为异地设计支撑工具的局限性，提出了基于NetMeeting的COM组件技术的ICE系统，主要讨论ICE通过ICE Server和传输控制消息的方法解决异地寻址和协同同步两大问题及优化会议管理等关键技术。     

基于实例设计中的产品数据模型及实例库设计

在基于实例的产品设计中,产品数据模型的建立和产品数据结构的设计对于产品相似实例的检索与撮有着至关重要的影响。该文分析了递阶结构表达方式的不足,利用扩展的实体关联（ＥＥＲ）表达方式建立了产品的数据模型,并以油泵产品为例建立了产品数据模型的展开结构。在ＥＥＲ模型向关系模型的转化中,提出了４条转化规则,同时以油泵产品为例,设计了产品主关联数据库和子实例库,实现了实例按属性空间和功能空间进行检索的功能。     

基于遗传算法的平行流水作业计划方法

提出了平行机作业方式和流水作业方式的综合的作业方式,属于NP难问题.应用网络理论构造了平行流水作业的非连接图模型,可实现全局随机寻优的实基因编码遗传算法求解平行流水作业计划问题.选取各种规模的10余个标准算例,以加工流程时间为目标函数进行仿真.对每个算例进行10次随机计算,所得最优值与平均值差异率小于1.8%.对于reC39等大规模问题,10次随机计算的平均花费时间少于260s.