顶盘铸件的倾斜浇注工艺设计与生产

针对大型顶盘铸件大平面心部易产生缩孔或缩松缺陷,采用刮板造型、浇口放置保温冒口及保温覆盖剂、倾斜浇注加强补缩等工艺措施,生产出符合质量要求的铸件。减少了因铸件补焊修整产生的费用,节约了钢液,降低了生产成本,为类似铸件的生产提供了借鉴方法。     

球墨铸铁芯轴铸件无冒口铸造工艺设计

为解决小模数球墨铸铁芯轴铸件的内部收缩缺陷,改变传统的工艺设计思想,人为地加大铸件质量周界商,通过实际生产试验,成功确定了无冒口铸造工艺方案。该工艺方案出品率大大提高,生产成本大大降低,解剖铸件后检查内部无任何收缩缺陷,从而证明小模数球墨铸铁件也可以实现无冒口铸造。     

大型机床垫板类铸件工艺改进的研究

垫板是大型机床的重要部件的组成部分,多年来因其铸造成品率较低,不能满足生产的需求。通过优化垫板的铸造工艺,改进浇注系统,合理的设置补缩冒口,对容易出现缺陷的部位进行有效的补缩,提高了铸件成品的合格率,降低了生产成本。     

感应加热冒口对铸钢件补缩效果的影响

以尺寸400 mm×160 mm×40 mm的板状件为例,通过模拟和实验,考察了直径分别为100 mm和60 mm的冒口在不同条件下的补缩效果。实验结果表明,感应加热冒口套,可以对冒口进行有效的加热,实现延长冒口内液态金属凝固的目的。对比常规设计所采用的直径100 mm的冒口,在冒口加热条件下,直径60 mm的冒口可完全满足补缩要求,冒口体积减少64%,工艺出品率由原来的59.7%提高到77.9%。     

大型往复式压缩机球墨铸铁缸体的无冒口铸造工艺

往复式压缩机缸体铸件具有复杂的水腔和气腔纵横交错,零件结构比较复杂。传统的冒口一般为环形冒口,很少使用无冒口工艺。往复式压缩机缸体材质为QT450-10A,重量4 600 Kg,采用合适的浇注温度和化学成分,局部热节处配合使用冷铁,实现了无冒口工艺。     

高锰钢铸件无冒口铸造工艺方法研究

高锰钢(ZGMn13)系高合金铸钢,其强度高、冲击韧性及铸造流动性好,但收缩大(凝固体收缩率为6.3％,线收缩率为2.4％～3％),是普通碳钢的1.5倍,热导率为碳钢的1/4～1/5,为获得致密铸件需设置比碳钢大的补缩冒口。 由于该钢导热率低,铸态为渗碳体组织且易形成柱状组织,故裂纹倾向大,在淬火前不能用氧—乙炔焰切割冒口,淬     

铸件中缩孔缺陷成因分析

通过对铸铁材料的概述，详细分析了铸件中常见缺陷——缩孔的特征、危害以及形成原因，从而探讨抑制此类缺陷的对策。     

压边冒口在铸件弧形结构面上的应用

简述了目前压边冒口应用范围的不足;较详细地介绍了压边冒口创新地应用于铸件垂直弧形结构面、(垂直)斜面、水平弧形结构面、铸件中部或圆形凸台面上的工艺设计技巧和技术效果.     

大中型厚壁球铁箱体零件的铸造工艺及数值模拟分析

厚大球铁铸件在铸造时,常应用无冒口铸造工艺与冷铁配合的方法,能够有效提高冒口补缩能力,消除缩孔、缩松和铁豆等铸造缺陷,保证铸件质量,并且还使树脂砂用量减少,提高了工艺出品率。而为了提高铸造的合格率,常在进行无冒口铸造时添加较小的补偿冒口。并基于pro/e与procast对铸造工艺进行改进数值模拟,根据模拟结果对工艺进行改进。     

大型铸铁件的“V”法生产技术

在“V”法生产中采用负压稳压、细干砂、合理的浇注系统、予置内冷铁等关键技术生产港口机械大型铸铁件，不仅铸件表面品质和尺寸精度大大提高，而且节能环保、改善劳动条件。“V”法铸造因其固体废弃物最少，符合节能减排的要求。