蜂窝式SCR催化剂抗磨损性能研究

利用自制的抗磨损性能测试装置对SCR蜂窝式催化剂进行抗磨损性能研究,结果表明,在催化剂脱硝效率不明显下降的情况下,适当增加催化剂成分中的SiO_2含量,可以显著提高其抗磨损性能;数据显示,当SiO_2含量在8%～12%时,催化剂的磨损率能达到行业要求,而催化剂的脱硝效率依然能保持在96%以上;通过改变硬化液配方也能显著提高其抗磨损性能,实验分别使用了两种硬化液配方的三种不同密度的硬化液,与未硬化的催化剂的抗磨损强度进行比较,结果表明,使用密度为1.42 g/mL的磷酸二氢铝作为硬化液时,其抗磨损性能比较好,以无铁硫酸铝作为硬化液硬化后的催化剂磨损效果稍好,而未硬化的催化剂磨损最严重。     

SCR蜂窝状脱硝催化剂磨损数值模拟研究

催化剂磨损是引起SCR催化剂失效的主要原因之一。基于计算流体力学软件对催化剂端面和孔壁磨损进行数值模拟研究,讨论了催化剂孔径大小、多层布置间距、孔道堵塞对催化剂磨损的影响。结果表明,催化剂孔径大小对催化剂端面磨损率影响不大,与孔壁磨损率呈反比;催化剂多层布置时,第二层催化剂的端面磨损率随布置间距的增加先增加后保持不变,而孔壁磨损率先减小后维持不变;当催化剂孔道堵塞时,堵塞孔附近孔的外壁面磨损加剧,导致孔壁磨损率明显增加,而端面磨损率变化不大,因此在工程实际运行中,应避免催化剂的堵塞。     

Ti-17合金的高压水喷射辅助切削及刀具磨损分析

法国学者Ayed Y等人使用无涂层的WC/Co刀具,分别对是否使用高压水喷射辅助装置(HPWJA)的Ti-17合金(Ti-5Al-2Sn-4Mo-2Zr-4Cr)的机加工能力进行了研究,研究了不同切削速度和喷射压力对刀具磨损以及切削力的影响。首先对不同切削速度进行了测试,确定了最小     

基于分形理论的磨粒磨损类型

本文在M-R接触分形模型的基础上，根据塑变磨损理论导出了基于分形参数的磨粒磨损模型，建立了磨损率与分形维数之间的关系，综合反映了材料的磨损规律和表面特性。根据该模型可知，当分形维数在某一范围时，磨损率达到最小值。当分形维数一定时，磨损率随尺度系数、磨损概率常数的增大而增大。随材料性能参数的增大而减小；当其余各影响参数保持一定时，磨损率随接触面积的增大而增大。     

不同硬度35CrMo钢在含砂流体中的冲蚀试验分析

针对海洋石油井下工具常用材料35CrMo钢，进行了3种不同硬度下、5个不同冲击速率的冲蚀试验，对质量损失和冲蚀表面形貌进行了研究和分析，计算了冲蚀磨损率；分别拟合冲蚀磨损率与冲击速率和硬度的计算方程，分析了冲击速率和硬度对35CrMo钢冲蚀磨损率影响的变化规律。试验结果表明，35CrMo钢的冲蚀磨损率随冲击速率的增大而迅速增大，成2.55～2.66次方关系，随硬度的提高而减小，成线性关系。硬度和冲击速率各自独立影响35CrMo钢的冲蚀磨损率，不存在显著的相干性。     

车削GH4169镍基高温合金的刀具磨损率仿真及实验研究

为解决切削高温合金材料刀具磨损问题，需要更深层次地探究刀具磨损性能。基于Archard刀具磨损理论，提出以粘结磨损为主的磨损率公式，利用Deform三维仿真软件建立刀具磨损模型，通过仿真数据计算在不同切削参数下的刀具磨损率，并通过试验验证该模型的准确性。结果发现，车削GH4169镍基高温合金时经历了初期磨损阶段(0～154μm),正常磨损阶段(154～254μm)以及急剧磨损阶段(254～301μm)三个刀具磨损阶段；利用该模型计算得到的仿真刀具磨损率相较于试验值，准确率达80%以上，但整体而言试验值偏大；刀具磨损率影响程度由大到小依次是进给量>切削速度>切削深度，并通过试验验证此规律的准确性。     

碳纳米管改性丙烯酸聚硅氧烷树脂摩擦学性能

采用多壁碳纳米管(MWCNTs)对丙烯酸聚硅氧烷树脂(APR)进行无机纳米材料改性，分析MWCNTs对APR复合涂层摩擦学性能的影响。采用高压无气喷涂的方式制备不同含量的MWCNTs/APR复合涂层，利用摩擦磨损试验机进行摩擦磨损试验，利用扫描电子显微镜(SEM)、白光干涉仪对摩擦试验后的复合涂层进行形貌表征，研究不同含量MWCNTs对复合涂层耐磨损机理的影响。实验结果表明，在室温、载荷5 N、时间5 min、频率1 Hz的摩擦环境下，MWCNTs含量为1.0%时，磨痕宽度与深度达到最低，其值分别为0.606 4 mm、10.966 3μm,与纯APR复合涂层相比，分别降低了17.06%、30.06%;除此以外，磨损率也达到最低，其值为0.939 mm³/(N·m),与纯APR复合涂层相比，降低了33.8%。     

Pr、Ce复合稀土变质处理对ADC12合金耐磨性能的影响

复合稀土（Pr,Ce）是以三元中间合金的形式加入ADC12合金基体中，制备出不同质量分数（0,0.25%,0.5%和0.75%）的（Pr,Ce）复合稀土变质ADC12合金。利用光学显微镜、扫描电镜以及销-盘式摩擦磨损试验机，对比分析不同质量分数的复合稀土变质ADC12合金的微观组织和摩擦磨损性能。结果表明：当（Pr,Ce）复合稀土含量为0.5%时，组织中粗大的α(Al)相变得较为细小，以等轴晶为主，Si相则由原来的长条状转变为短颗粒状。此时，变质ADC12合金的耐磨性能也是最佳的，其摩损率和摩擦系数分别为0.0517 g/mm和0.3695，与未变质处理的合金相比分别降低了35.94%和6.19%，合金耐磨性能在添加了复合稀土之后得到了极大的提升。ADC12合金基体和0.25%的复合稀土变质ADC12合金主要为剥层磨损，0.5%的复合稀土变质合金主要为磨粒磨损，0.75%的复合稀土变质合金主要为粘着磨损。     

深冷处理对DC53冷作模具钢摩擦磨损性能的影响

为了了解深冷处理对DC53冷作模具钢摩擦磨损性能的影响，利用洛氏硬度计、摩擦磨损试验机测试了经不同时间深冷处理的DC53冷作模具钢的硬度和摩擦磨损性能。结果表明，经过深冷处理后，DC53冷作模具钢的硬度变化较小，耐磨性有较大提高。经不同时间深冷处理的DC53冷作模具钢的摩擦磨损性能均优于未深冷处理，增加深冷处理时间并不能进一步提高材料的性能，深冷处理时间为2 h和6 h时材料的摩擦磨损性能较好，与未深冷处理相比，其磨损率分别降低了48.3%和47.0%。