强化研磨喷射角度对GCr15轴承钢加工的影响

利用ABAQUS有限元仿真软件进行强化研磨加工模拟,并采用用户子程序UMAT定义材料的本构关系。在保持喷射平均速度和喷射压力不变时,通过改变喷射角度得到Mises应力和碰撞能量在55°时最佳。对比应力—应变曲线图与强度与塑性的配合曲线图可知,GCr15轴承钢是中等强度、中等塑性和高韧性的材料。试验表明,在55°～60°时强化厚度最优,具备良好的油囊结构;在45°～55°时硬度表现最佳。结合仿真和试验强化研磨喷射角度可知,在55°左右可获得良好的机械性能。     

面向电极加工的数控自动编程系统的开发

针对PowerMILL加工电极模型时存在的编程效率低、重复劳动多、编程质量参差不齐、优秀编程工艺不易保存等问题,应用PowerMILL的二次开发接口技术以及宏录制功能,建立了关系完善的系统数据库和独立性强的系统功能模块,在VB.NET环境下,创建了能够保存优秀编程经验、完成高质量编程的数控自动编程系统.试验结果表明:该系统能将编程效率提高2～2.5倍,节省了大量编程时间,同时有效地避免了编程资源的流失.     

智能诊断与预知维修系统中经济大修的状态预测

根据机器设备更换之前劣化规律，运用“经济大修模型，可方便地实现智能诊断与预知维修系统中状态趋势的预测，这不但能更有效地对机器设备的运行状态实施监控，还能科学地预测机器设备合理的经济寿命，为设备的监控和维修取得最佳经济技术效果提供了参考。     

轴承磁力探伤中磁悬液的优化配制及监控

在理论分析和实验的基础上 ,确定磁悬液配制优化参数和控制标准 ,提出轴承的磁力探伤磁悬液的监控方法     

强化研磨对轴承套圈表面耐蚀性的影响

目的 探明强化研磨加工对轴承套圈表面耐蚀性的影响规律.方法 采用单一变量法改变强化研磨加工中的喷射压力,制备不同加工工艺的试样.通过电化学腐蚀实验,测试各试样在常温NaCl溶液环境下的耐蚀性,并记录相关数据.采用光学金相显微镜、维氏硬度计、X射线衍射仪分别检测试样的显微组织、显微硬度、晶粒尺寸及位错密度,并进一步分析金相组织、显微硬度与轴承套圈耐蚀性的关系.结果 在其他加工参数保持不变的前提下,强化研磨试样腐蚀速率分别为13.40、10.83、7.50 mm/a,明显低于未加工试样(18.24 mm/a).同时,试样表层组织均匀性、强化层厚度、位错密度及显微硬度均随喷射压力的增加而增加,晶粒尺寸则随之减小.喷射压力由0.50 MPa增加至0.70 MPa时,腐蚀速率下降50％,强化层厚度则由42μm增加至78μm,晶粒尺寸由6.72μm近似线性减小至3.04μm,位错密度由14.49×1014 m–2近似线性增加至71.09×1014 m–2.而截面显微硬度随深度的变化曲线则呈交错状态.在距加工表面30μm和90～110μm处,0.60 MPa加工所得试样显微硬度最高,且最大硬化层厚度达110μm.结论 强化研磨加工技术可使轴承套圈获得组织均匀、硬度高、位错密度大、晶粒尺寸小的致密强化表层,进而增强其表面耐蚀性.     

钢球表面缺陷的电脑显微观测

对普通金相显微镜的光路加以改造，配上摄像头，在微机上装机频卡，由视频卡接收来自摄像头的视频信号，经处理并转换成数字信号，通过相关的软件将钢球表面的显微国像显示在屏幕上，和经扫描再显示的“钢球表面质量标准照片图册”中图片比较。用该装置可以获取并保存大量的观察图片，给研究分析带来方便。     

基于工艺特征识别技术的数控自动编程方法研究

研究从基于STEPAP203标准的中性文件中提取零件工艺特征以及根据工艺特征建立加工工艺的方法。分析了STEPAP203文件及其数据结构,运用VB.NET语言进行词法分析,根据电极工艺特征的特点,研究出了从STEP文件中提取并识别简单工艺特征的方法。根据零件的不同加工方法,利用PowerMILL的"宏指令"功能保存电极的优秀编程资源,建立了可重用的加工工艺数据库,最后建立加工工艺与工艺特征之间的映射关系。所采用的工艺特征识别方法能够识别常用的模具电极工艺特征,与可重用的加工工艺结合能够实现特征识别系统与CAM系统的无缝连接。     

利用前馈控制实现余热发电机稳定运行

杭钢干熄焦余热锅炉与蒸汽发电机组分开设计,先后投产,运行管理由两家单位负责,控制系统单独设置,现有系统无法实现机炉协调控制,当外界电负荷变化或锅炉负荷变化时会导致主蒸汽压力波动大,锅炉和发电机组运行不稳定,给设备安全运行造成隐患。通过对主蒸汽压力变化情况的统计分析,利用汽轮机的同步器自动实时前馈控制的方案来稳定主蒸汽压力,使用效果明显。