铝晶粒细化剂的最新进步(上)

本文主要是根据英国伦敦斯堪的那维亚冶金公司(LSM)、日本轻金属学会研究委员会报告、美国 KBI 公司(Cobot Corporation 子公司)和 Kawecki-Billiton 公司的有关研究报告和资料编写的。介绍了铝加工中晶粒细化剂的应用和最新研究成果。发现铝—钛—硼中间合金有一最佳 Ti/B 比。使用 3/1TiBAl能以最少添加量获得最大的细化效果,且成本便宜。文中介绍的实验数据,可以指导生产实践。     

镁无熔剂熔化法

由于向完全无熔剂法的过渡,所以制造镁合金熔化镁时使用的熔剂就要取消了。熔化了的镁因与空气接触时发生燃烧,是处理困难的一种金属。为了避免金属表面同空气接触,通常使用金属氯化物和营石粉末制成的熔剂。熔剂在金属表面上扩展形成薄膜,使其附近的氧化物和杂质可以除去。熔剂本身并不是价格很贵的东西,但是由于氯化物粉末飞散而腐蚀周围的设备,这就是现存的一个问题。另外,熔剂还存在着健康上的问题和爆炸问题。新的无熔剂熔化法是四年前开始的,当时密执安大学J.D.Hanawalt博士发现了一种现象,即在空气或二氧化碳气中加入0.1％以下的六氟化硫就能防止镁的燃烧。在熔体上面产     

平滑表面铸锭的连续铸造法

在铸模内壁全周具有连续水平带状的气体射出口,使气体或空气均一连续地吹出进行连续铸造的一种方法。发明的详细说明铸锭表面通常不是完全平滑的,而是具有凹凸不平或经常出现局部成层缺陷。尤其是连续铸造的铸锭,因与铸模表面摩擦而易产生表面缺陷。为了除去此种表面缺陷,在     

挤压锭铸造新方法—气滑铸造

DC法生产的挤压锭,质量常不均一,这对挤压性能有不利影响。美国Martin Marietta铝公司新近研制成功的气滑铸模解决了这一问题,生产的铸锭达到了特殊冶金标准。例如气滑法铸造的6063铸锭有≤0.127毫米深的周边偏析,铸造表面非常光滑。铸锭直径130～229毫米,近来已增大到406毫米。生产的主要铝合金包括1100、1235、2011、2014、3004、5182、6061、6063和7075。生产数据证明,气滑铸模的性能是全面的,安装和操作容易,铸锭质量和车间总生产能力都大大提高了。     

铝轧制技术的发展和课题

目前正在积极进行热轧的板凸度控制、温度控制及冷轧的板厚控制、板形控制或轧制油和轧辊等的边缘技术的研究开发。     

具有人工缺陷的7075-T6铝合金疲劳强度的实验研究

一、绪言为了防止Al-Zn-Mg-Cu系合金的应力腐蚀裂纹,在合金中加入少量Mn、或Cr,或同时加入这两种元素,然而由于加工条件的不同,例如在挤压型材中就可以由这两种元素生成很大的金属间化合物(MnAl_6,CrAl_7)。本文著者们过去曾研究了金属间化合物对超强杜拉铝     

Al-Si系合金(2)

3.2 Al-Si二元系合金的组织与性能 3.2.1 Al-Si合金的特征实用合金中的纯二元Al-Si合金有铸件用合金的AC3A和压铸件合金的ADCl。二者大致都是共晶成分的,强度大于或稍低于100兆帕,但因流动性好被用来制作各种机械的壳体、进气管接头等薄壁机器零件和楼房外壁用的大型面板、住宅用的外装品等建筑材料。 Al-Si二元系合金,在共晶成分时为α(Al)固溶体和近似针状的细薄片状Si的共晶组织,Si的排列是无规则的。在亚共晶成分的场合,是由树枝状晶的α(Al)固溶     

用电磁结晶器铸造大型扁铸锭

在世界和苏联铸造生产实践中出现了增大铸锭重量的趋势,因为轧制设备的生产率在很大程度上取决于所采用的铸锭重量。电磁结晶器铸造新方法开辟了制取厚400-700毫米铸锭的广阔前景,因为它能从结晶的铸锭表面,避开结晶器壁,直接将热量较强烈地导出。用此法铸造时可大大增加决定形成铸造组织的结晶容积速度,并保证铸锭质量比用滑动结晶器铸造的质量高①。详细研究零件结构和工艺之后,掌握了制造厚460和600毫米、宽1600毫米、长6,5米的AMr2、AMr3和AMr5变形铝合金铸锭工艺。由于铸锭截面大大增加,则热导出面的面积与铸锭面积之比显著减小。     

铝的粘结方法

本专利揭示了把塑料树脂薄膜贴合到铝箔或铝板上的一种方法。把要待粘结的铝表面进行预先处理,即涂上一层主要由聚丙烯酸或聚丙烯酸酯水溶液和至少从H_2Z_rF_6、H_2TiF_6及H_2SiF_6三种酸中选其一种所组成的混合剂。当该涂层干燥之后,用干式贴合剂将塑料树脂薄膜粘结在铝上。     

国外铝合金精炼工艺技术的进展

本文综述了国外变形铝合金精炼工艺技术的新近发展。铝合金精炼的主要目的,是从熔体中除去氢和非金属固体夹杂,保证铸锭的优异内部质量。为便于理解和比较目前国外采用这种或那种工艺的理由和方法的优劣,文中首先概述了氢和氧化铝夹杂含量对铸锭及半制品性能的影响、氧化铝与氢相互作用对精炼过程的影响、精炼机理、精炼剂使用方法及精炼剂纯度对精炼效果的影响。最后介绍满足这些要求所采用的一些比较有效的现代精炼方法,供生产和科研工作者参考。