Co-Mo/γ-Al_2O_3催化剂上煤焦油加氢裂化工艺

以γ-Al2O3为载体,通过浸渍法制备了Co-Mo/γ-Al2O3催化剂,并用硫代硫酸铵对催化剂进行预硫化,在连续固定床反应器上考察了反应温度、重时空速和Mo负载量对低温煤焦油加氢裂化性能的影响。采用XRD,NH3-TPD,H2-TPR等手段对催化剂进行了表征,并对加氢裂化轻质油进行了密度、黏度、元素分析、馏程和FTIR等测试。实验结果表明,煤焦油经加氢后,油品品质明显改善。在反应温度为450℃、重时空速为0.4~0.6 h-1、Mo负载量(w)为10%~12%的优化条件下,加氢裂化效果最为显著,轻质油(汽油馏分和柴油馏分)收率约为80%。煤焦油加氢裂化后,烯烃、芳烃和氧含量显著降低。     

含硫渣油悬浮床加氢裂化性能釜式反应评定

在无外加硫化剂的情况下,在高压釜中对含硫常压渣油进行了悬浮床加氢裂化试验,得到了较优的加氢裂化条件。实验表明,由于原料本身含硫量较高,其中的硫作为硫化剂对所加入的催化剂进行了充分地硫化,在选定的实验条件下,可以得到较高的裂化转化率及相对较少的生焦量,有较好的加氢裂化效果     

不同催化体系下渣油悬浮床加氢的结焦状况

 在高压反应釜中，采用不同分散型催化剂体系，以克拉玛依常压渣油为原料进行加氢裂化反应，测定反应体相产物>360℃馏分的甲苯不溶物含量和颗粒大小，并对其进行SARA四组分分离，考察了反应器结焦状况与反应产物性质之间的关系。结果表明，反应产物体相>360℃馏分的甲苯不溶物含量、沥青质含量与反应器内部结焦量有直接关系，甲苯不溶物和沥青质含量越高，反应器内部结焦趋势越明显。反应器内部的结焦状况受甲苯不溶物粒度大小的影响相对较小。     

水蒸气处理对渣油加氢催化剂性质的影响

研究了水蒸气处理对渣油加氢催化剂载体性质的影响。结果表明处理时间、空速及焙烧温度对催化剂载体的孔结构和表面酸度均有显著影响;与在空气中焙烧相比,在有水蒸气存在的条件下焙烧,载体的相对酸度由1.000下降为0.491~0.884,相对比表面积由100下降为66~79,相对孔容由1.00上升为1.13~1.22,相对孔径由1.0上升为1.3~1.9。     

柴油润滑性的影响因素考察

以加氢裂化柴油为空白原料，考察了不同芳烃、硫化物、氮化物和含氧化合物及其混合物对柴油润滑性的影响。结果表明，微量的环烷酸和含氮化合物能有效地改善柴油润滑性，而单环、双环芳烃和硫化物对柴油润滑性的改善效果不明显；不同的化合物混合对柴油润滑性的影响不同。     

炼油厂增产柴油技术的探讨

简要说明了国内外柴油生产现状和趋向。提出了催化裂化、延迟焦化和加氢裂化工艺增产柴油的技术对策。叙述了按现行标准放宽柴油馏程，推广应用柴油流动性改进剂，合理利用催化裂化产物中柴油馏分，按地区和季节组织柴油生产等增产柴油的技术途径。指出炼油厂增产柴油需要注意的相关问题。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益，对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油，由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行，将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼；同时，将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工，而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后，中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位；三催化装置的液化气收率提高1.96百分点，汽油收率增加0.88百分点，总液体收率增加2.28百分点；高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3，烟点为23.8 mm，尾油BMCI由11.8降低至10.8；蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点，芳香分质量分数降低5.96百分点，氮质量分数降低0.06百分点，使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼，与回炼改质柴油相比，催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位，改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化，燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5，解决了质量过剩问题。     

湛江1.20 Mt/a加氢裂化装置的设计及运行

对湛江东兴石油企业有限公司1.20 Mt/a加氢裂化装置的工程设计及工业运转进行了总结,简要介绍了工艺及工程技术特点、装置的工业运转结果等,对装置的运转情况进行了分析.分析结果说明,在中等压力下,生产优质柴油和较低BMCI值尾油的工艺技术和工程设计是成功的.     

新氢压缩机投用Hydro COM系统对生产及工艺过程控制的影响

中国石油化工股份有限公司燕山分公司中压加氢裂化装置新氢压缩机投用了Hydro COM无级调量系统,其优点主要有三个:新氢压缩机没有了氢气返回,节省了大量电能;机组的运行稳定性有了明显改善;优化了反应系统的压力控制方案,使反应系统压力控制相对平稳.     

Development of Hydrocracking Catalyst to Produce High Quality Clean Middle Distillates

A novel hydrocracking Ni-W binary catalyst was tentatively designed and prepared by means of impregnation on mixed supports of modified Y zeolite and amorphous aluminosilicate. The structure and properties of catalyst were extensively characterized by XRD, NH3-TPD, IR and XRF techniques. The performance of catalyst was evaluated by a 100-ml hydrogenation laboratory test unit with two single-stage fixed-bed reactors connected in series. The characterization results showed that the catalyst has a developed and concentrated mesopores distribution, suitable acid sites and acid strength distribution, and uniform and high dispersion of metal sites. Under a high conversion rate of 73.8% with the ＞350℃ feedstock, a 98. 1m% of C5 yield and 83.5% of middle distillates selectivity were obtained. The yield of middle distillates boiling between 140℃and 370℃ was 68.70m% and its quality could meet the WWFC category Ⅲ specification. It means that this catalyst could be used to produce more high quality clean middle distillates derived from heavy oil hydrocracking. The potential aromatic content of heavy naphtha from 65℃ to 140℃ was 37.5m%. The BMCI value of ＞370℃ tail oil was 6.6. The heavy naphtha and tail oil are premium feedstocks for catalytic reforming and steam cracker units.