VTI各向异性叠前深度偏移在沔阳地区的应用

针对沔阳三维工区老资料在时间域的处理结果信噪比低,构造细节不清楚,成像不理想,井震吻合度偏低,不能够满足构造精细解释需要,为了提高该区地震资料处理的品质,针对该区资料的特点,复杂构造、横向速度变化快,引起的各向异性问题,结合实际的钻井资料,解释处理一体化,精细建立时间域构造解释模型,对初始速度-深度模型通过修正速度模型反复迭代优化,通过井资料和各向同性叠前时间偏移,开展VTI各向异性研究,求取各向异性参数并建立各向异性速度-深度模型,优化迭代取得合理可靠的深度偏移速度模型,利用VTI各向异性叠前深度偏移技术提高地震资料品质和成像精度,为地震资料解释人员提供可靠的处理成果。     

混合机械加工过程的偏差网络建模与误差溯源

复杂零部件生产通常需要经过混合式多阶段加工,加工过程中的误差种类多样且在多道工序间传递累积。为确保复杂产品的加工质量,提出了一种加权自调节偏差传递网络模型与误差溯源方法。该方法首先基于实际误差信息、质量特征信息与加工工艺构建加权自调节偏差传递网络。通过引入加权LeaderRank排序算法,识别混合式多阶段加工过程中易导致产品质量失控的关键加工特征。然后采用遍历回溯算法识别误差传播路径并提出ContributionIndex指标识别导致关键加工特征质量偏差的关键误差源,确定需要重点监测的加工工序及设备节点。以有代表性的具有多阶段加工过程的主轴承盖为研究对象,验证了该方法能有效建模复杂加工过程偏差流,辨别加工过程中的关键薄弱节点及其误差源。     

25CrNi2MoV钢的微动磨损性能

采用微动摩擦磨损试验机在干摩擦条件下对新型高速重载传动轴用25CrNi2MoV钢进行微动磨损试验,研究了不同载荷(50~200N)和频率(15~30Hz)下该钢的微动磨损性能。结果表明:在频率为20Hz条件下,当载荷由50N增至200N时,25CrNi2MoV钢的平均摩擦因数由0.766减至0.661,磨损体积由19.65×10^-3 mm^3增至75.83×10^-3 mm^3;在载荷为30N条件下,当频率由15Hz增至30Hz时,平均摩擦因数由0.790增至0.905,磨损体积由11.43×10^-3 mm^3增至23.88×10^-3 mm^3;在不同试验参数下,25CrNi2MoV钢磨损表面均出现了氧化和犁沟现象,磨损机制包含氧化磨损和磨粒磨损;在频率为20Hz条件下,载荷为50,100N时,25CrNi2MoV钢的磨损机制以黏着磨损为主,载荷为150,200N时,主要磨损机制为疲劳磨损;在载荷为30N条件下,频率为15~25Hz时,磨损机制以磨粒磨损为主,当频率增至30Hz时,磨损机制以疲劳磨损为主。     

基于EDEM的截齿载荷及滚筒扭矩的研究与分析

为了提高采煤机效率,通过地面试验、离散元法仿真以及理论计算对采煤机截齿的载荷及滚筒扭矩开展分析。研究结果显示:采煤机在不同牵引速度下,单个截齿所受载荷为周期性变化;地面试验、离散元法仿真、数学模型所得不同牵引速度下采煤机滚动扭矩变化为不规则波动,且随着牵引速度加快,采煤机滚动扭矩明显增大。研究工作证明了离散元法仿真以及数学模型对滚动扭矩进行研究以及预测的可行性,同时为采用离散元法对采煤机滚筒扭矩进行研究提供了一种新的方法与思路。     

基于复杂环境下建筑大面积基坑开挖支护技术研究

随着我国城市建设的迅猛发展、科学技术水平的不断提高,建筑工程的数量和规模也日趋扩大,由此,作为建筑基础的深基坑工程的任务量和难度也在相应增加,尤其是对大面积深基坑开挖支护技术的要求更高。本文将以广州市某建筑工程项目为例,对开挖基坑周围环境和地质、水纹进行全面研究,经过对不同方案比选,选择出适合该工程施工的组合支护技术方案,并利用基坑支护设计软件,对该支护参数进行了验算,各项技术指标都满足设计要求,以期为相同条件的深基坑工程提供借鉴。     

基于VB和MATLAB的掘进机动态稳定性分析软件设计

为了保证多种工况条件下掘进机系统整机稳定性,进行人机交互界面模块与计算模块的架构设计,建立截割臂三维笛卡尔坐标系,基于空间姿态矩阵转换表征掘进机工作全过程的空间姿态,对截割载荷进行计算,提出了一种多边界稳定性综合判定方法,制定程序实现流程,基于VB和Matlab平台联合开发了一种纵轴式掘进机动态稳定性分析软件。软件可对不同工况下掘进机掘进过程中的截割载荷、稳定性、关键铰点力和力矩进行计算,并通过界面以图形或Excel表格形式输出结果,为掘进机的设计和关键零部件的选型提供参考。     

一种大型复杂构件加工新模式及新装备探讨

大型复杂构件是航空航天、能源、船舶等领域装备的核心结构件，此类构件通常具有尺寸大、形状复杂、刚性弱等特点。传统“分体离线加工-在线检测”模式存在工艺不稳定、过程复杂、柔性差、周期长等问题，以龙门式多轴数控机床加工为代表的“包容式”加工模式，难以适应大型复杂构件的高效高质量加工制造需求。提出一种基于移动式和吸附式机器人的多机协同原位加工新模式，通过多机器人系统自主寻位、精确定位加工与加工质量原位检测，实现大型复杂构件多安装面并行铣削、制孔与打磨等作业。多机器人系统包括移动式混联机器人、吸附式并联机器人、移动式串联铣削机器人、移动式双臂加工机器人和移动式打磨机器人。构建多机协同原位加工模式，需要揭示多机器人协同原位加工行为与大型弱刚性结构件质量控制的交互机理，面临着本体、测量、工艺和集成四个方面的挑战，需要设计高灵活、高刚度的移动式和吸附式加工机器人，解决移动机器人自主准确寻位和超大结构件原位高精检测难题，攻克加工变形误差在线补偿和振动抑制技术，通过集成实现多机协同高效高精加工，为大型复杂构件的高效高质量制造提供创新技术及装备，并实现此类构件制造核心技术及装备自主可控。