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1.
采用微动摩擦磨损试验机在干摩擦条件下对新型高速重载传动轴用25CrNi2MoV钢进行微动磨损试验,研究了不同载荷(50~200N)和频率(15~30Hz)下该钢的微动磨损性能。结果表明:在频率为20Hz条件下,当载荷由50N增至200N时,25CrNi2MoV钢的平均摩擦因数由0.766减至0.661,磨损体积由19.65×10^-3 mm^3增至75.83×10^-3 mm^3;在载荷为30N条件下,当频率由15Hz增至30Hz时,平均摩擦因数由0.790增至0.905,磨损体积由11.43×10^-3 mm^3增至23.88×10^-3 mm^3;在不同试验参数下,25CrNi2MoV钢磨损表面均出现了氧化和犁沟现象,磨损机制包含氧化磨损和磨粒磨损;在频率为20Hz条件下,载荷为50,100N时,25CrNi2MoV钢的磨损机制以黏着磨损为主,载荷为150,200N时,主要磨损机制为疲劳磨损;在载荷为30N条件下,频率为15~25Hz时,磨损机制以磨粒磨损为主,当频率增至30Hz时,磨损机制以疲劳磨损为主。 相似文献
2.
喷丸对25CrNi2MoV钢滚动接触疲劳性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
目的提高25CrNi2MoV钢的滚动接触疲劳性能。方法对25CrNi2MoV钢进行表面喷丸处理,并采用3D形貌仪、光学显微镜、显微硬度仪、X射线应力分析仪与滚动接触疲劳试验机等仪器,对试样表面形貌、表面显微组织、显微硬度、表面残余压应力与滚动接触疲劳性能等进行测试分析。结果与未处理试样相比,经喷丸处理后,试样表面形貌由磨削加工槽型向酒窝状的弹坑转变,表面粗糙度增大,表面显微硬度由503HV0.2增大到577HV0.2,增加了14.7%,表面残余压应力由-90.0 MPa增大到-758.0 MPa。当喷丸强度为0.445 mmA时,试样具有最好的滚动接触疲劳寿命,其额定寿命(L10)、中值寿命(L50)、特征寿命(L63.2)分别为4.973×10^6次、6.578×10^6次和6.945×10^6次,分别是未处理试样对应寿命的11.1倍、7.3倍和7.0倍,试样滚动接触疲劳失效形式主要为疲劳剥落。当喷丸强度为0.596 mmA时,试样表面出现微裂纹,导致滚动接触疲劳寿命降低,此时试样疲劳失效形式主要为点蚀与疲劳剥落。未处理试样疲劳失效形式主要为分层。结论喷丸处理能细化试样表层晶粒组织,增大试样表面粗糙度、表面硬度与表面残余压应力。合适强度的喷丸处理可以抑制试样表面与次表面裂纹的萌生与扩展,显著提高滚动接触疲劳性能。 相似文献
3.
4.
研究了非等温蠕变时效处理中升温速率和峰值温度对Al-Zn-Mg-Cu合金回弹性能、力学性能和耐腐蚀性能的影响。通过透射电镜分析了合金的析出行为和时效强化机理。结果表明:随着加热速率的降低和峰值温度的升高,合金的回弹率降低;晶内析出相的尺寸增大,而体积分数先增大后减小;晶界析出相逐渐变得不连续,无析出区扩大。经非等温蠕变时效(20℃/h,180℃)处理后的合金主要析出相为致密的η’相,晶界析出相不连续,无析出区的宽度约为44.2 nm。非等温蠕变时效(20℃/h,180℃)处理的合金力学性能和耐腐蚀性能均优于常见的等温蠕变时效(120℃,24 h)处理的合金,并且时效时间缩短了67%。 相似文献
5.
GFRPPS在车辆发动机冷却水泵上的应用研究 总被引:2,自引:0,他引:2
针对车辆发动机冷却水泵的应用环境及对部件的使用要求,计算和性能比较,选择增增增强聚苯硫醚试制了某车发动机冷却水泵的叶轮及进水接盘两个部件。经过台架试验和整机装车试验,证明了用GRPPS制造的发动机冷却泵部件能满足便使用要求。 相似文献
6.
对国产GCr15、美国AISI52100、日本SUJ2轴承钢进行了低温回火处理,并测试了其力学性能,同时在球棒试验机上考察了3种钢的接触疲劳磨损性能。结果表明:经回火处理后3种钢的强度、硬度、冲击韧性等力学性能差别不大,而日本SUJ2轴承钢、美国AISI52100轴承钢的接触疲劳特征寿命分别为GCr15轴承钢接触疲劳特征寿命的1.83倍和1.66倍。其主要原因是:相对于美国AISI52100轴承钢、日本SUJ2轴承钢而言,国产GCr15轴承钢中的A类硫化物夹杂含量更多、链更长、更宽,且其D类铝酸钙复合夹杂物含量更多。 相似文献
7.
8.
9.
采用压制-烧结-熔渗工艺,制备一种高性能铁基粉末冶金气门座圈材料,在SRVⅣ摩擦磨损试验机上对比研究不同渗铜量下材料的微动磨损性能。结果表明:在一定范围内随着渗铜量的增加,试样密度、硬度及压溃强度显著提高,摩擦因数与磨损体积降低,磨损机理发生不同程度的变化。未渗铜或渗铜量低时,试样磨损机理主要表现为磨粒磨损及疲劳剥落;渗铜量为10%(质量分数,下同)的试样磨损机理为轻微磨粒磨损和疲劳剥落;渗铜量为15%的试样表现出最优抗微动性能,仅有轻微黏着磨损;当渗铜量达20%时,试样力学性能下降,磨损体积增大,磨损机理转变为以黏着磨损为主。渗铜后的试样抗微动磨损性能更优异。 相似文献
10.