不同镍含量钨基碳化态催化剂对十氢萘加氢开环的影响

采用共浸渍法制备不同镍含量的Ni-W/ USY-Al2O3碳化态催化剂。通过N2吸附-脱附、元素分析、CO滴定、X射线衍射（XRD）、程序升温还原等技术对催化剂进行表征。以十氢萘为模型化合物考察了不同Ni含量钨基碳化态催化剂对十氢萘加氢开环反应性能的影响。结果表明，适当的镍钨原子比能够提高催化剂的金属活性位，进而提高催化剂的加氢开环性能。     

碳纳米管表面基团对Bi基催化剂在乙炔氢氯化反应中催化性能的影响

以多壁碳纳米管(MWCNTs)、羟基碳纳米管(MWCNTs-OH)、羧基碳纳米管(MWCNTsCOOH)为催化剂载体,采用等体积浸渍法制备负载型Bi基催化剂,在固定床反应器中评价催化剂在乙炔氢氯化反应中的性能。结果表明,以MWCNTs-OH为载体的Bi基催化剂催化性能最优,乙炔转化率最高52%。BET、FT-IR、XRD、XPS、EDS、TG、TEM和H_2-TPR表征表明,碳纳米管表面基团,尤其是羟基,可以提高活性组分的分散度、抑制催化剂表面积炭生成和减少Bi物种流失。     

汽油和乙醇对聚甲醛纤维结构和性能的影响

将聚甲醛(POM)纤维于室温下,在汽油和乙醇中浸泡一定时间,借助万能材料试验机、热失重分析仪、扫描电镜、X射线衍射仪、白度计,研究了汽油和乙醇浸泡对POM纤维的结构与性能的影响。结果表明:POM纤维分别经汽油和乙醇浸泡147 d后,其表面光滑,未出现明显的腐蚀现象,色差较小;经汽油和乙醇浸泡的POM纤维的断裂强度和断裂伸长率均随浸泡时间的延长呈下降趋势,分别经汽油和乙醇浸泡147 d后的POM纤维的断裂强度保持率分别为90.74%和91.67%,断裂伸长保持率分别为83%和84%;汽油浸泡不影响POM纤维的热稳定性,乙醇浸泡使POM纤维的热稳定性略有降低;汽油和乙醇浸泡均未对POM纤维的晶体结构造成影响。     

水蒸气对煤焦油模化物裂解行为及析碳的影响

采用机械化学法制备Ni-Ce/Al₂O₃催化剂，在固定床反应器中考察了水蒸气气氛对煤焦油模型化合物甲苯＋芘催化裂解行为的影响。根据产物生成规律提出了芘向萘转化的裂解机理，并以D₂O对其进行了验证。通过XRD、TG-DTG和Raman等表征了析碳的类型与结构特征。结果表明：相较于纯氮气气氛，水的加入可明显提升重质组分芘的裂解率，且随水碳比（S/C）增加呈先增加后降低的趋势，在S/C=0.15时达到最大值98.93%，比S/C=0时增加32.09%。析碳率随S/C比增加一直呈下降趋势，由S/C=0时的10.04%降至S/C=0.26时的5.39%。析碳分析结果表明，S/C=0时，生成的积炭类型主要是β型碳及γ型碳，水蒸气存在时，活性较高的α型碳含量增加，说明水蒸气的持续消碳作用抑制了C_α向C_β与C_γ方向转化。     

焦油渣性质评价与加氢裂化性能研究

焦油渣中挥发的有机烃类化合物易造成较为严重的环境问题,对焦油渣的较高处理成本导致其仍未能被有效处理与合理利用,因而有必要对焦油渣的性质和高附加值利用进行研究。对2种不同煤炭加工技术在生产中获得的焦油渣进行性质分析,并对焦油渣在高温高压下加氢裂化性能进行研究,即加氢裂化反应后得到的气体产物采用组分分析后得到气产率,对液固产物进行萃取分离后可得到不同条件下加氢裂化反应的氢耗、气产率、液相物产率和四氢呋喃不溶物的转化率。通过对不同加工途径所产生焦油渣的性质进行研究可发现,大多数焦油渣含有10%以上的水分和20%以上的焦油,焦化和气化工艺所产焦油渣中的灰分较高而中低温热解焦油渣的灰分相对较低,且其甲苯不溶物和四氢呋喃不溶物均高于中低温热解焦油渣。由2种典型焦油渣在不同的工艺条件、催化剂和供氢介质作用下加氢裂化的实验结果表明:通过改变工艺条件和催化剂,中低温热解焦油渣中95%以上的组分均能被裂解为轻质化合物,气化焦油渣中四氢呋喃可溶解的组分也能够进一步被裂解为轻质组分,而其固含物却难以再被进一步地裂解。     

电站燃煤锅炉水冷壁管失效原因分析及防范对策

某火电厂210 MW燃煤锅炉水冷壁出现爆漏,汽包水位无法维持,造成机组非计划性停运。现针对水冷壁管爆漏从爆漏口宏观外貌检查、检修台账、金相等三大方面开展原因分析,综合认为失效的主要原因是大电流及长时间的补焊作业造成补焊处水冷壁管母材局部严重过热,导致管子内部严重脱碳及产生沿晶微裂纹,并造成管子垢下氢腐蚀,在交变热应力与氢损伤的作用下,裂纹扩展连通,最终在内部汽水压力作用下出现爆漏失效。然后针对失效原因提出了加强补焊管理、设备管理、运行管理、金相监督等一系列防范措施,以切实保障锅炉安全、稳定、可靠运行。     

智能电能表时钟电池欠压分析及关键计量指标影响

深入分析智能电能表时钟电池的工作情况,并且基于智能电能表时钟电池欠压和核心计量参数影响的关键性、智能电能表时钟电池欠压问题产生的原因,例如电池功能设计参数失误、电池质量不符合要求、电池和工作电源之间存在较大的反向漏电流等,并针对性地制定处理方案,以期为有关工作岗位的人员提供有效的建议。