异型电机壳体拉伸工艺分析及数值模拟

利用传统方法对异型电机壳体拉伸成形工艺进行分析和计算,制定拉伸工艺方案,并用数值模拟技术进行模拟和分析,得出合理的工艺方案和参数。     

钢质同步器齿环精锻成形工艺研究

应用数值模拟技术分析了钢质汽车同步器齿环塑性成形的工艺，确定了包括坯料尺寸在内的工艺参数。实际生产表明，采用优化的参数在齿环成形良好的前提下，可以有效地提高材料利用率，从而降低产品成本。     

链节精密级进模设计

根据链节零件的形状、尺寸及其生产要求,制定了级进模冲压成形工艺方案。利用有限元模拟预测了成形时可能出现的问题,得到了合理的坯料形状及尺寸,并根据相关设计原则完成了模具结构设计。实际生产表明,该级进冲压成形工艺与模具设计非常成功。     

CB125T手把管的弯管机弯曲模具设计

介绍了ＣＢ１２５Ｔ摩托车手把管的弯管机弯曲工艺及模具，并以该件为例介绍了ＣＮＣ弯和机弯模设计中的几何尺寸计算方法。     

管材的冲切加工

此文系统介绍了管材冲切加工的工艺及模具设计，对常用圆断同管材的各种冲切工艺，如端口平面冲切、型面冲工等进行了探讨；分析了管材冲切加工中存在的主要问题；就如何提高冲切质量提出了行之有效的解决。     

薄壁管端头弧口冲切的数值分析

分析薄壁管端头弧口冲切工艺及冲切中的断裂问题,利用商业化有限元程序DEFORM-3D对薄壁管端头弧口冲切工艺过程进行了模拟,材料断裂破坏采用NormalizedCockroft-Latham断裂准则,模拟分析了管壁塌陷与凸模α角,θ角和管材壁厚的变化关系,最后指出了模拟要注意的一些问题.     

大型筒形锻件芯轴扩孔过程的变形分析

针对大型圆筒锻件芯轴扩孔过程的塑性变形特点,结合物理与数值模拟方法分析了平面应变假设的条件.在此基础上,应用数值模拟方法研究了圆筒锻件扩孔过程的塑性变形及其主要影响因素.研究发现,对大型筒形件进行芯轴扩孔加工,合理的下压量、芯轴尺寸以及转动的角度是保证成型质量的重要参数,且平面应变假设须建立在长度尺寸远大于横向尺寸的情况下,这时坯料端头的横向难变形区是产生误差的主要因素.     

薄壁矩形管的压弯变形分析与弯曲质量的改善

对某型摩托车矩形后叉管的压弯变形过程及其管壁的畸变进行了理论和实验研究。结果表明,与圆管、板材等型材的压弯相比,薄壁矩形断面管压弯更容易产生严重的截面畸变;在相同的压弯弯曲角度下,增大凹模支点的间距可以减小管坯截面的畸变。传统的薄壁矩形管压弯工艺难以避免截面顶面的压凹以及侧面的外凸等畸变,但通过管内腔灌砂后压弯的工艺方案,可以得到截面质量好、满足要求的薄壁矩形管弯曲件。     

韧性断裂准则与阀值选取的理论及试验研究

在金属冲切断裂的数值模拟中,韧性断裂准则和阀值的选取对模拟结果的精度有非常大的影响.通过对20钢棒材和管材试样进行拉伸试验,同时利用Deform有限元模拟软件对试验过程进行数值模拟,发现即使对于同一种断裂准则,两种试样得到的韧性断裂阀值也存在一定的偏差.并分别将六种断裂准则及得到的对应断裂阀值用于管端弧口冲切过程的模拟,结果表明只有Brozzo和NormalizedCockcroft&Latham这两种准则能较好的模拟出管壁的变形和毛刺的生成情况.通过试验验证了结论的有效性.     

不锈钢弯头软模胀形凹模的失效分析

针对生产中某不锈钢弯头软模胀形出现的凹模开裂、过度磨损等失效问题,采用显式算法模拟了以橡胶类超弹体为传压介质的胀形变形过程,分析了影响胀形过程的主要因素.胀形末期凹模局部的应力过大以及分布不均,是凹模开裂和过度磨损的主要原因.