管材冲切加工的研究进展

系统地探讨了管材切断、管端冲裁与管壁冲孔这3种管材冲切加工工艺的相关理论、应用及其最新研究进展;分析了管材冲切加工中存在的主要问题;讨论了怎样将数值模拟方法应用到管材冲切加工中,从而更有效地提高管材冲切加工的成形质量。     

接地夹压延、冲切级进模

压延、冲切接地夹传导元件是采用级进模具加工。使用一副模具连续冲切切缝：压延凸缘；校正凸缘、切齿、压下陷、冲切两侧外形；冲切小舌片；冲切大舌片；冲切两端外形，共分六个工位连续加工。     

集成化钣金数控冲切加工自动编程系统

研究了钣金数控冲切加工中零件信息模型的建立、自动优化排样、冲切工艺处理和ＮＣ代码生成。开发了一个集上述功能为一体的集成化钣金数控冲切加工自动编程系统，并进行了实例研究。     

“管材剖切及其模具CAD系统的研制”项目通过鉴定

1999年 12月 2 3日 ,由重庆市科委主持了重庆大学王孝培教授等人承担的“管材剖切及其模具ＣＡＤ系统 (ＮＤＣＡＤ系统 )的研制”项目鉴定会。该项目课题组对管材剖切技术进行的研究较为全面、系统、深入 ,技术先进可靠 ,所设计的模具可行。已成功应用在摩托车 10 2车型前横管、10 3车型后横管、13 8车型车架尾管、本田ＣＢ -12 5型及ＣＭ-12 5型车架管件的冲切生产 ,完全取代了铣削加工 ,为国家节约了大量外汇 ,经济效益显著。可在管材上冲切各种与轴线有夹角的截面 ,不仅能冲切直管 ,而且也能冲切弯管。该项目课题组开发成功的管材剖切技…     

底座冲压工艺及模具设计的改进

通过底座加工实例，介绍了其传统的加工工艺，在分析其加工工艺性的基础上，改进了加工工艺方案。设计了底座成形-翻边-挤切-冲切复合模，提高了生产效率，保证了零件的产品质量要求。     

不同Q值冷轧对TA18钛合金管材织构及力学性能的影响

研究不同Q值冷轧工艺对高强TA18钛合金管材织构及力学性能的影响。测试比较了两种工艺获得的管材的拉伸性能、CSR值和（0002）面极图、ODF截图。结果表明,冷轧加工TA18钛合金管材的Q〉1时,管材径向压力占优势,会形成晶向[0002]与管材径向平行的织构,以径向织构为主的管材综合性能较好,可满足AMS标准要求;当冷轧加工TA18钛合金管材的Q〈1时,切向压力占优势,会形成晶向[0002]与管材切向平行的织构,以切向织构为主的管材塑性较差,无法满足AMS标准要求。     

集成化钣金数控冲切加工自动编程系统

研究了钣金数控冲切加工中零件信息模型的建立,自动化排样,冲切工艺处理和ＮＣ代码生成。开发了一个集上述功能为一体的集成化钣金数控冲切加工自动编程系统,并进行了实例研究。     

客车镁合金管材电阻加热弯曲工艺

在分析了镁合金管材弯曲成形技术特点和管材电阻加热弯曲成形原理的基础上，选择AZ31B镁合金管材进行大量的工艺试验和研究。结果表明，电阻加热法适用于镁合金管材的弯曲成形加工；加热温度控制在220℃，加热结束后即可一次性弯曲成形。     

多孔凹模板冲切孔精磨加工

介绍了一种在雕铣机床解决多孔凹模板冲切孔精磨加工。通过多次工艺摸索及验证,完成了加工工序方案设计、磨料的选择及磨料试磨验证,使用该项工艺技术可以替代坐标磨床精磨多孔凹模板冲切孔加工。     

管材冲孔工艺分类及其模具特点

对管材冲孔工艺进行了归纳分类与定义，并比较了各类冲孔工艺特点及其适用范围。结合生产应用介绍了几种典型模具结构及其特点，可为管材冲工艺选择及其模具设计工作提供有益参考。     

板线材金属弹簧双向弹片复合成形设备设计

针对金属弹片产品在加工成形时加工工序冗繁、加工效率低以及需要多次定位等问题,通过对产品材料、结构要求、成形工艺等方面的分析研究,采用板线材间歇自动送料+连续冲切+数控折弯的成形工艺,提出一种金属弹簧双向弹片的成形设备,包括冲切机构和成形机构,冲切机构用于在板线材上冲切多个依次连接的预制品,成形机构用于成形弹片。通过生产试验可知,此成形设备不仅可以保证产品的精度、节省材料,还可以缩短研发周期、降低成本,证明了板线材成形设备结构的先进性、可行性和实用性,为该技术的应用推广奠定了实践基础。     

小冲厚比环件冲异形孔工艺

前言在当代机械中广泛应用着冲切件,其原因是冲切工艺生产效率高。但对冲厚比小的厚壁件的冲切较困难。如能突破此难点,掌握诀窍,那么冲切工艺就能扩大应用范围,也会带来很大的经济效益。如安装边为减轻重量用的花边,用铣加工效率极低。据知国外一些工厂用冲切法加工,生产效率大大提高。本文介绍厚壁件冲异形孔的技术。 1.厚壁件图1所示系φ800左右的厚壁环件,其厚度为2.4mm。材质较硬(AMS5613,HB≤241),机械性能相当于GH44。要求在圆周上冲制130个叶形孔。角向位置偏差0°02′。     

自行车闸把一次挤方模

自行车车把上的左右闸杆方榫,其传统的加工工艺是经两次切冲而成,加工状态及尺寸如图1所示.     

管材加工柔性单元数控系统的研究

在介绍数控系统中几种常用的通讯方式的基础上，结合管材弯曲加工的工艺特点，提出了管材加工柔性单元数控系统的前后台式和分级分布式两种控制结构。     

管材加工柔性单元数控系统的研究

在介绍数控系统中几种常用的通讯方式的基础上，结合管材弯曲加工的工艺特点，提出了管材加工柔性单元数控系统的前后台式和分级分布式两种控制结构。     

基于微细电火花加工的微冲切实验研究

针对复杂异型截面微冲切模具加工中凸模难以制备的问题,利用微细电火花三维铣削技术与电火花反拷贝加工技术相结合进行整套微冲切模具的在线制备,解决了复杂异型截面微冲切模具的制备及凹凸模具的对中等问题。采用该复合加工方案进行了微冲切凹凸模具的在线制备和微冲切加工实验,成功制备出精度、质量较好的复杂异形截面微模具及异形孔,并对冲裁件局部特征进行了详细分析,验证了该方案的可行性。     

转子冲孔落料复合模设计

复合模结构由于其生产效率高，工件尺寸精度好受到客户的欢迎；但同时也由于其凸凹模受到冲裁条件的限制而使得通常的加工工艺方法不尽如意。本文介绍了一种新型的加工方法——腐蚀工艺，加工出来的模具零部件完全符合技术要求。     

纵列模块全卡端子级进模设计

通过对纵列模块全卡端子工艺设计实践分析，总结了通过切舌工艺冲切卡接缝的工艺，并介绍了级进模设计的一些经验。     

冷轧及退火工艺对近β钛合金管材组织与力学性能的影响

研究了外径为φ10mm左右的近β钛合金管材冷轧及退火工艺。通过改变冷轧过程中的工艺参数，研究了加工变形量、减壁，减径比（Q值）对近β钛合金管材拉伸力学性能的影响。对冷轧加工管材进行680℃，1h，715℃，1h，750℃，1h，820℃，1h固溶处理后分别水淬（WQ）、空冷（AC）、炉冷（FC），研究了固溶温度、冷却速度对管材显微组织和拉伸力学性能的影响。结果表明：在小变形量下冷扎，管材塑性对形变硬化非常敏感，变形量大于35％后，马氏体转变使得合金塑性有所恢复，管材不适宜在Q值小于2的条件下加工。相变点以上固溶处理后管材屈强比不到0．6，固溶后空冷处理管材具有良好的强度和塑性匹配。     

高强度钛合金管材残余应力测试及对比分析

无缝TA18钛合金管材的制备通常要经历大变形量的冷轧工艺,不可避免地引入残余应力。本实验利用X射线残余应力测试技术,对不同工艺条件制备的TA18(Ti-3Al-2.5V)合金多种规格冷轧管材外表面的残余应力进行了测试,并对比了管材切向残余应力的差别,针对其差别讨论了可能产生的原因。结果表明,工艺不当会导致钛合金管材在切向呈现拉应力,而适宜的工艺则在钛合金管材的切向形成压应力。残余拉应力显著地降低材料的应力腐蚀抗力和疲劳抗力,而残余压应力却可以不同程度地提高材料的疲劳寿命。因此,对比实验数据可以得出,TA18管材需要稳定制备工艺,从而达到残余压应力的应力状态,才能拥有更好的服役性能。