利用棕榈筋制浆造纸的研究

本文研究了利用烧碱法制棕榈筋浆的较佳蒸煮工艺条件,比较了打浆和磨浆两种对原浆处理的效果。实验结果表明:利用烧碱法制棕榈筋浆完全是可行的,在合理的工艺条件下,其各项物理指标均强于芒杆浆。     

基于改进粒子群算法的锂电池模块装配序列规划

根据电动汽车中用到的锂电池模块装配特点,提出了模块内部零件的编码规则,并综合几何可行性、装配方向改变次数、装配连续性、装配工具改变次数和装配优先性五个指标设计了目标函数,结合改进的粒子群算法迭代更新得出最优装配序列组.通过电池模块实例对该算法进行了验证,结果表明本文提出的改进粒子群算法可以有效地求解该锂电池模块的装配序列规划问题.     

深度脱除CO的CuO/ZnO/ZrO_2催化剂

采用共沉淀法制备了 CuO/ZnO/ZrO_2催化剂,研究了 m(CuO):m(ZnO):m(ZrO_2)=70:15:15的催化剂脱除乙烯物料中 CO 的情况。在反应温度90℃、反应压力2 MPa、空速3 000 h~(-1)的条件下,CuO/ZnO/ZrO_2催化剂可将乙烯物料中体积分数为2.4×10~(-6)的 CO 深度脱除至3×10~(-8)以下,它的活性明显优于工业 BR9201(m(CuO):m(ZnO)=30:70)催化剂。采用 X 射线衍射、X 射线光电子能谱、H_2-程序升温还原、高分辨透射电子显微镜等于段对催化剂进行了表征。表征结果显示,CuO/ZnO/ZrO_2催化剂中的 ZrO_2主要以无定形的状态存在。对比工业 BR9201催化剂和 CuO/ZnO/ZrO_2催化剂得知,虽 CuO 质量分数从30%提高到70%,但 CuO 晶粒的尺寸由12.9 nm 减小到6.0 nm,ZrO_2的引入促进了 CuO 活性位的分散,大大提高了催化活性。     

Ni系碳二馏分选择加氢催化剂的制备和表征

用浸渍法和微乳液法制备了Ni含量相同的Ni/Al2O3催化剂,在固定床反应器中评价了Ni/Al2O3催化剂在碳二馏分选择加氢反应中的催化性能,采用低温N2吸附-脱附、X射线衍射、扫描电子显微镜和透射电子显微镜等方法对催化剂进行了表征。实验结果表明,在原料气组成和反应条件相同的情况下,微乳液法制备的Ni/Al2O3催化剂的活性和选择性明显高于浸渍法制备的Ni/Al2O3催化剂;微乳液法制备的Ni/Al2O3催化剂在75℃下乙炔转化率和乙烯选择性分别为96.95%和49.54%。表征结果显示,与浸渍法制备的Ni/Al2O3催化剂相比,微乳液法制备的Ni/Al2O3催化剂的活性组分粒径更小、在载体上分散更均匀,且活性组分与载体之间有相互作用。     

高精度油中含水仪的研制

介绍以C8051F350单片机为核心的高精度实时油中含水仪的软硬件设计.在测试通道中利用其自带的24位A/D转换实现高精度数据采集,抗干扰方面采取真假负载的方法,抑制数据采集处及数据传输通道中的干扰信号,通过软件的运算,提高数据的稳定度.使用数码管显示测量值,当超过设定值时发出报警信号,并给出油水分离设备的启动控制信号.油中含水仪由单片机、短波发射器、数据处理部分、结果显示等组成,系统结构简单、可靠、测量精度高.     

换挡加速度信号的EMD和小波阈值降噪方法

针对采集的换挡工况加速度信号中存在的噪声对换挡品质评价指标值提取的准确性和复杂性产生较大影响的问题,提出一种基于经验模态分解(EMD)和小波阈值方法结合的信号降噪方法。首先利用EMD将含噪的原始信号分解为有限个本征模态函数(imf)分量,然后对高频imf分量进行小波阈值降噪,并将降噪后高频分量和低频分量利用EMD进行重构得到降噪后的信号。最后对某一换挡工况的加速度信号进行降噪试验。试验结果表明,在换挡加速度信号降噪方面,基于EMD和小波阈值的降噪方法与传统的EMD分解降噪、小波阈值降噪相比,能够更好地保留原始信号特征形态,降噪效果更明显。该方法为换挡加速度信号的降噪处理提供了一种可行的思路,为后续整车驾驶性评价创造了条件。     

汽车后保险杠生产线研究

在对某企业汽车保险杠装配生产线进行调研的基础上,针对目前国内保险杠装配行业全手工作业的现状,开发并设计了保险杠自动化装配线,其巾包括建立保险杠三维模型,编制产品工艺树,计算生产节拍时序,工位的合理化布置,运输装置机械结构的设计与选用,确定最终装配方案.并基于eM-Plant软件,对装配线进行了动态仿真.     

轿车后车门翘曲变形有限元分析法

应用有限元法，对轿车后车门在装配中的翘曲变形进行了研究，用车门结构刚度理论解释了这种现象，从而为优化车门结构提供了理论依据。同时，也为进一步研究轿车装配质量提供了一种新方法。     

大长径比管坯挤压工艺数值模拟及试制

采用Deform-2D有限元软件对大长径比管坯挤压试制工艺进行了数值模拟。根据挤压模和挤压模套构建的不同挤压模角(入口锥角2α)与坯料不同的加热工艺参数组合建立模拟仿真模型，研究挤压过程中制品的温度场和速度场的分布规律，优化金属坯料挤压“死区”。数值模拟结果表明，随挤压模角的增加(100°、140°、180°),金属流经挤压模变形区P1、P2、P4、P5和P6点的速度波动范围从30～90 mm·s^-1扩大至5～150 mm·s^-1;通过合理选择模角、提升金属流动均匀性、将挤压载荷控制在合理范围可以有效控制产品表面质量。在3.6×10⁴ t黑色金属垂直挤压机上一次性挤压试制成功，试制生产情况与模拟结果一致，经检测试件性能显著提高，材料利用率提升27%。     

加拿大铝业公司一分为二全球最大铝轧制企业横空出世

简介了加拿大铝业公司的历史，拆分为两个公司的原因，拆分前后公司的状况。