多层喷射沉积板坯设备的优化设计

将原始多层喷射沉积板坯设备改为由计算机控制，步进电机驱动，钢丝卷筒结构传动，介绍了该设备的设计思路，实际生产应用表明，优化后的设备操作简单平稳，工作环境良好，制备出的板坯形貌平整，厚薄均匀。     

1600mm不锈钢板坯连铸机弧形段设计

介绍1600 mm不锈钢板坯连铸机弧形段的具体结构、设计要点及分段辊载荷计算方法。     

板坯动态二冷配水的研究与应用

对板坯动态二冷配水原理进行了详细的分析和研究,通过板坯凝固坐标体系和凝固传热模型微分方程的建立,确立了连铸板坯二维非稳态传热数学模型的基本方程组,根据实际浇注条件依据目标表面温度控制原理动态地设定各二冷区水量,对铸坯表面温度进行在线控制,实现对铸坯温度场的优化,动态二冷配水对提高板坯质量发挥了重要作用。     

宽厚板连铸结晶器内钢液流动传热行为模拟

采用数值模拟的方法对天钢4号板坯连铸结晶器内钢液流场、温度场进行了研究,通过研究得到了在现有工艺操作条件下结晶器内钢液的流动特征及温度分布情况,同时确定出它们对铸坯质量的影响,为进一步优化工艺操作参数提供了依据。     

0.47C-0.36Si-0.67Mn钢连铸板坯低温轧制过程变形抗力模型

用Gleeble-3500热模拟试验机对0.47C-0.36Si-0.67Mn中碳钢150 mm连铸板坯在650 ～920℃、变形量0.1～0.6、变形速率10～20 s-1单道次轴向压缩时的变形抗力进行试验和研究,并建立了实验钢在低温下的变形抗力数学模型.结果表明,随温度降低,变形速率和变形量增加,试验钢变形抗力增加;在700℃以下变形时,由于发生动态铁素体相变,当加工硬化同动态相变软化达到平衡时曲线出现变形抗力极值,而后随形变诱导铁素体量的增加,变形抗力下降.预报值与实测值相符,变形抗力的预报精度为±13.76 MPa.     

板坯连铸过程数值模拟分析

基于传热学基本原理、凝固理论和有限单元法,建立了凝固传热有限差分数学模型,对连铸凝固全过程进行模拟分析,结果表明,拉速越大,铸坯中心及表面温度越高,出结晶器坯壳厚度越薄;过热度增大,铸坯中心及表面温度均上升,出结晶器坯壳厚度减薄;冷却水量相对增大时,铸坯出结晶器坯壳厚度增大,二冷区温度下降较快。连铸坯凝固模型可用来确定常规拉速范围及不同拉速下的凝固壳厚度、凝固末端位置以及铸坯表面温度分布。     

板坯精整清理机液压系统

主要介绍首钢迁安钢铁有限责任公司板坯精整生产线工程清理机液压系统。清理机液压系统的主要功能是在对火焰清理机上铸坯进行缺陷处理时对铸坯进行对中、前夹送、导向、后夹送控制。     

连铸板坯的角部纵裂漏钢

根据马钢三钢厂板坯连铸角部纵裂漏钢的跟踪调查和对漏钢坯南的解剖分析，认为产生角部纵裂漏钢的原因是坯壳的鼓肚及角部附近的凝固缺陷，结晶器窄面足辊采用递进切入的调整方法可使角产纵裂漏钢由原来的０．７３％下降为０．０８％，占角部纵裂漏钢７０％的窄面角部漏钢下降为０。钢中有害元素Ｓ、Ｐ影响产生角部纵裂漏钢的临界鼓肚量。Ｓ、Ｐ含量高，在较小的鼓肚量下即会发生漏钢，并讨论了拉速、铸温及二冷配水等工艺因素对角部     

板方坯连铸机技术改造

通过加强技术管理、促进品种开发、依靠技术进步，先后对转炉进行自动化改造、板方坯连铸机改造、合金烘烤配套使用，通过技术进步，促进连铸各项指标全面提升。