天窗安装板材料利用率的提升

车身成本控制中冲压件材料利用率绝对是一个重要的环节,各主机厂为了降低材料成本,通过对产品结构及冲压工艺的不断调整,追求材料利用率最大化。同时材料利用率的提升贯穿于整个车型设计开发各阶段及环节:M0造型阶段、车身产品结构、产品工程数据工艺设计方案及新设备、新材料的应用等,归纳总结冲压材料利用率控制措施可分为16种。     

浅槽重介分选机流场模拟与结构优化研究

浅槽重介分选机是当下动力煤洗选的主流设备。以红柳选煤厂W26F60浅槽重介分选机为研究对象,基于实际尺寸和实测参数,运用数值模拟软件——FLUENT对其内部流场进行了仿真,对生产中常见的矸石刮板偏载问题进行了分析,并对分选机结构进行了优化。研究结果表明:当水平流和上升流的流量比在4∶1～9∶1之间时,分选槽内可形成较为理想的流场分布;导致矸石刮板偏载及矸石带煤的原因是,大块矸石在没有上升流的壁面附近被倾斜向下的"水平流"直接冲到槽底;在分选槽内部安装栅型导料板,可在不影响其内部流场分布的前提下将大块矸石引导至刮板运输机中部,确保分选机获得理想的工作效果。     

基于汽车侧面碰撞安全性B柱结构优化设计

侧面碰撞是重要的汽车安全性评价指标,在汽车发生侧面碰撞时,B柱结构起到重要的缓冲吸能和保护乘员的功能。基于碰撞法规,对汽车侧面碰撞进行分析,采取补丁板结构对B柱进行优化设计。根据侧面碰撞工况特点,建立B柱、安装支架、台车等组成的碰撞模型,对比不同速度下B柱各测点的侵入量、侵入速度和变形量的变化;基于分析结果,对补丁板结构进行设计;对比分析优化前后各参数的变化;将设计方案应用于某车型的优化设计,并进行试验验证。结果可知:在B柱碰撞变形关键区域增加补丁板进行局部强化,B柱其它区域不做强化处理的方法实现轻量化设计;采用补丁板结构的B柱设计可在降低侧面碰撞侵入量的同时实现B柱轻量化效果,较原设计重量减轻29.2%,各位置测量点的侵入量最高减少18.6%(D4位置);将该补丁板结构应用于某车型改进设计,仿真计算与试验侵入量相对偏差小于5%,改进B柱结构后的轿车碰撞仿真模型也较为准确,侧面碰撞试验中改进后的被试品轿车各项乘员安全评价指标全部达到法规要求;对比结果表明设计方法的准确性,为同类设计提供重要参考。     

空调器导风板用铝合金异型材冲压加工工艺

为实现"沐浴式制冷、地毯式制热",空调器需使用大运动导风板,而传统的导风板使用注塑件,强度低且易变形,难以满足大运动导风板的要求。铝合金作为轻量化材料的代表,能满足大运动导风板轻而强韧的要求,在中高档空调器上是替代注塑件的首选材料。铝合金异型材冷冲压成形容易出现起皱、压印、塌陷的缺陷,结合空调器导风板结构特点及生产需求,采用铣削加工与分布成形的方法,开发了铝合金异型材加工工艺技术,实现了铝合金大运动导风板的加工,提高了空调器档次,满足新时代消费升级的需求。     

“都林”机器人内板连续式喷涂技术应用浅析

结合新工厂的应用经验,通过对"都林"机器人的喷涂方式、布局、雾化器配置选型、参数设置、仿形设计及品质控制要点等方面的分析,总结了连续式喷涂的优势及技术控制要求。     

超级计算机网络引导技术研究与分析

针对超级计算机系统中网络引导时间开销大的问题，提出网络引导分布算法是影响网络引导性能的主要因素之一，是优化网络引导性能的主要方向的观点。首先，分析了影响大规模网络引导性能的主要因素；其次，结合一种典型超级计算机系统，分析了超节点循环分布算法（SCDA）和插件循环分布算法（BCDA）的网络引导数据流拓扑结构；最后，量化分析了这两种算法对各个网络路径段的压力和可获得的网络性能，发现BCDA性能是SCDA性能的1~20倍。通过理论分析和模型推导发现，在计算节点和引导服务器之间使用更细粒度的映射算法可以在引导部分资源时使用尽量多的引导服务器，减少对局部网络资源的过早竞争，提升网络引导性能。     

350MW机组锅炉SCR脱硝系统优化

准东煤田是我国目前最大的整装煤田,但准东煤在锅炉燃烧过程中易发生结焦问题,一般掺烧高岭土缓解结焦。某燃用准东煤350 MW机组,锅炉燃煤掺烧高岭土后烟气携带灰尘颗粒及灰尘量增大,出现SCR脱硝系统烟道积灰严重和喷氨量明显偏大问题,同时在空气预热器形成硫酸氢氨堵塞,使机组不能长周期稳定运行。通过与国内同类型多台机组锅炉对比后发现,脱硝系统均存在易产生积灰的脱硝转向室、催化剂上方及空气预热器入口斜坡积灰状况等情况。针对存在的问题,通过建立改造前、后的模型计算分析,进行了导流板布置的优化设计、CFD流场分布、优化SCR系统导流板设计、声波与蒸汽吹灰器结合吹灰和氨注射栅格优化升级等工作,应用德图480风速仪实测风速试验,发现脱硝烟道原导流板设计不合理及施工安装偏差;原导流板水平段跨距大,支撑不足,造成导流板压塌变形,影响烟气流场分布;锅炉所烧煤质为高钠煤,为防止锅炉结焦掺烧高岭土后,增加了烟气飞灰颗粒及灰尘量,飞灰具有很大黏性,易沉积在烟道导流板及烟道壁面上。因此,提出对脱硝内部各处导流板进行优化改造,对脱硝系统烟道易产生积灰的部位增加声波吹灰器,对喷氨格栅喷嘴数量及氨空混合器升级,同时开展锅炉SCR脱硝喷氨热态优化调整试验工作。通过开展相关工作,SCR烟气系统的烟气流场相对标准偏差优化5%,相同负荷下液氨消耗量降低45%,彻底解决脱硝系统积灰和空气预热器堵塞问题,实现机组满负荷达标稳定运行。锅炉长期运行半年后停炉检查,发现前期脱硝系统烟道高达1 m的积灰部位彻底解决,催化剂表面干净无杂物,解决了脱硝系统积灰问题,同时配合提高空气预热器冷端综合温度的措施,彻底解决锅炉空气预热器堵塞问题。同时,经济效益显著,每年可以分别节约液氨费用70万元,节约风机电耗费用100万元,节约检修清理积灰及检修费用80万元,节约空气预热器冲洗治理费用20万元,综合节约费用270万元/a,达到预期效果实现机组长周期安全经济稳定运行。