激光功率对聚己内酯基人工骨支架的影响

采用羟基磷灰石(HAP)和聚己内酯(PCL)作为原料,将HAP/PCL按1∶9的质量比制备HAP/PCL复合材料,打印成型后,测量其力学性能并进行分析研究。结果表明,所制备复合材料可用于选择性激光烧结技术,其烧结制件具有生物相容性并有较高强度。     

基于敏感度分析的机床关键几何误差元素辨识与评定

为了正确识别和判定机床关键几何误差元素对机床精度设计的影响,以PCV-620立式加工中心为研究对象,采用多体系统理论建立机床空间误差模型,从而得到机床几何误差元素与机床精度之间的关联函数。对空间误差模型进行灵敏度分析,获得机床各运动方向的局部灵敏度系数,完成机床关键几何误差元素的初步辨识。以局部灵敏度系数为基础,提出一种与局部灵敏度系数和工作空间中任意位置处的几何误差元素值相关的全局灵敏度系数计算方法,将其作为机床关键几何误差元素的辨识和评定标准,分析得到PCV-620立式加工中心的关键几何误差元素包含3项定位误差、3项垂直度误差和5项直线度误差。     

数控转台精度再创新高

数控转台对多轴加工中心的性能起着举足轻重的作用。在机床的整个生命周期中,转台的精度和可靠性是机床制造商关注的首要问题。为此,Matsumoto Machine Corporation(MMK)采取了一种切实可行、双管齐下的方法来减少分度误差,提高性能。通过强化产品校准和编码器技术,MMK将转台精度提升到新高度。     

基于ANSYS的采煤机摇臂双列圆锥滚子轴承配合精度分析

分析了采煤机摇臂行星机构的结构组成,对采煤机摇臂行星机构的受力情况进行了分析,阐述了双列圆锥滚子轴承内外圈配合精度的选择方法。通过建立三维模型,在ANSYS软件中对比分析了H7/k6和H7/m6配合精度下采煤机摇臂行星机构的刚性数据,得出了摇臂行星机构双列圆锥滚子轴承内圈更适宜采用H7/m6配合精度的结果。     

压铸雷达用高精度波导管的研制

针对雷达用高精度波导管的特点,采用压铸和拼装工艺,生产出满足技术要求的波导管零件。通过分析波导管的工艺难点,开展了YL113合金的气体含量控制、压铸工艺优化以及配套工装装配工艺研究。结果表明,通过惰性气体精炼和真空除气处理,可有效降低合金熔体内氢含量,保证合金内部品质;通过浇道设计和压铸工艺优化,保证了喇叭、十字筋铸件的尺寸精度,且铸件屈服强度高于270MPa,伸长率高于2%;采用退火、自然时效处理以及装配工装,有效保证了波导管的装配尺寸精度,产品合格率达91%。     

RV减速器摆线针轮齿廓修形回差影响分析

针对RV减速器回差精度问题,建立了摆线针轮齿廓修形的回差精度数值分析模型,采用几何法求解各种常见修形方式产生的几何回差,同时考虑摆线针轮传动中的弹性回差,推导出摆线轮齿廓修形的回差影响公式,并讨论了同一摆线轮齿廓修形方式下不同的修形参数与同一修形参数下不同的修形方式对回差的影响,得出在同一修形量的条件下,等距加移距的组合修形方式的回差影响最小,移距修形的回差影响最大。对RV-40E型减速器样机进行试验验证,与传统回差公式相比较,文章推导的回差公式精度提高6%左右。     

大古33-斜1井长距离防碰技术分析

大古33-斜1井由于距离临井过近,导致施工受临井限制严重,且施工难度增加,在施工过程中通过对井眼轨迹的高精度的实时监测,时刻进行与临井大古33井之间进行空间上的扫描测算,加强直井段井身轨迹控制,合理选择钻具进行搭配组合、通过操作人员进行钻进过程中对井眼轨迹精确地控制,达到预期效果。因此,通过科学手段对存在碰撞可能的井段进行预测和扫描,加上优良的操作技术去操控井眼轨迹防止产生碰撞,很有实际意义。     

基于机床维修决策的加工主轴精度控制技术研究

针对加工主轴过程中需要保证精度较多的问题,利用灰色关联分析法对加工主轴过程中不同部位精度进行分析,建立灰色关联系数矩阵,求出不同部位精度与主轴精度之间的关联度,找出加工主轴过程中需要控制的关键质量点。再利用模型GM(1,1)对机床的原始维修时间数据建模,预测机床下一次维修时间,通过对机床的提前维修保证主轴关键部位的加工精度,达到对关键质量点的主动控制,保证加工主轴的精度。     

宽厚板连铸坯表面裂纹的产生原因及控制

针对近期包钢薄板坯连铸连轧厂宽厚板微合金钢铸坯出现的批量表面裂纹问题,通过考察表面缺陷类型,裂纹形貌特征,结合连铸工艺条件、钢水质量及设备状况,分析了板坯表面裂纹的主要原因,提出了优化振动参数,控制钢水氮含量,提高振动精度,调整保护渣性能以及提高二次冷却水水质等改善铸坯表面缺陷等措施,取得了比较明显的效果,其铸坯表面裂纹得到了有效控制。