真空系统管道气体流场分析与仿真

基于CFD技术,运用ANSYS软件结合气体运动基本理论,以电子束焊接真空系统中管道设计为例,在高真空条件下,对气体在管道和真空室的流动状态、速度、压力分布进行2D有限元数值模拟仿真和可视化研究,重点分析了气体平均自由程与压力的关系;平均自由程和管道口径大小及进入管道分子的数量的关系。为真空系统管道参数确定和结构优化设计提供了有参考价值的数据。     

Al/Ti液/固界面扩散溶解层形成机制及生长规律

采用镶嵌式扩散偶技术制备Al/Ti扩散偶,在Al熔点以上Ti熔点以下进行扩散热处理,研究Al/Ti液/固界面扩散溶解层的组织结构演变、形成机制及生长规律。实验结果表明,热处理后的扩散溶解层为TiAl3颗粒 和含少量Ti的铝基固溶体的混合组织;TiAl3相是热处理过程中最先出现也是唯一出现的新生相;扩散溶解层的生长机制和生长方向随热处理时间的延长发生了改变,在热处理开始后一段时间,扩散溶解层的生长受化学反应速度控制,与保温时间呈线性关系,之后,转变为受扩散控制,与保温时间呈抛物线关系,扩散溶解层的生长方向也由Ti基侧转变为Al基侧;扩散溶解层的厚度与热处理温度呈指数关系。     

Ni-Al系金属间化合物价电子结构计算及界面反应预测

应用固体与分子经验电子理论,计算了Ni-Al系各相的价电子结构和理论结合能,并应用理论结合能值进一步计算了各相的反应生成焓,通过各相生成焓的比较对界面反应生成相进行了预测。Ni、Al、Ni3Al、Ni5Al3、NiAl、Ni2Al3和NiAl3的结合能计算值分别为427.44,324.58,441.11,440.10,435.51,432.66,395.05 kJ/mol,与实验值吻合良好。在Ni/Al界面,Ni2Al3相的生成焓最小,保温过程中,Ni2Al3相将最先析出。随后,NiAl相将在Ni2Al3/Ni的界面形成,而Ni3Al相将在NiAl/Ni的界面形成。在NiAl/Ni3Al界面,Ni5Al3生成焓绝对值较小,需要在较高温度下保温较长时间才可能形成。界面反应生成相预测结果与实验结果吻合。     

基于变参数PI的永磁同步电动机矢量控制系统

研究了一种变参数PI控制器,用于永磁同步电动机(PMSM)矢量控制系统中的速度控制.该控制器根据输入误差的大小,通过非线性函数在线改变比例增益和积分增益,以获得满意的控制性能.仿真研究结果表明,采用该方案的系统具有响应速度快、动静态性能好和鲁棒性强的特点.实验结果证明了该方案的正确性和可行性.     

刚度对套简类零件加工精度影响的研究

通过对刚度理论的研究,分析了在机械加工过程中影响套筒类零件刚度的因素,并采取了不同的技术途径提高套筒类零件的静刚度和动刚度,提高了零件的加工精度.     

Al/Cu扩散溶解层的形成机理研究

利用扫描电子显微镜和电子探针对不同退火处理的Al/Cu镶嵌式扩散偶扩散溶解层的形态和形成机理进行了研究。结果表明,当580℃保温160h退火处理后,在Al/Cu界面处形成厚度约2.5mm的扩散溶解层,其主要结构相与Al-Cu相图上相的排列位置一致。CuAl相层首先在Cu上形成,接着CuAl2在Al上形成,然后Cu4Al3、Cu5Al3、Cu3Al2、Cu9Al4和Cu3Al等五个相层依次在Cu上形成,各个扩散溶解层按照平面式长大方式长大;Al-Cu扩散溶解层的形成是Al和Cu固相扩散、溶解与二次结晶的结果,由于扩散浓度和固溶度的相互作用,导致了扩散溶解层析出的序列性。     

鲁地拉水电站地下厂房全长粘结型预应力锚杆施工

地下厂房预应力锚杆工程量往往较大,其施工工序较多,施工工艺复杂,在整个地下厂房开挖与支护中占用工期较长,与其它施工程序之间施工干扰较大。本工程采用经济合理的预应力锚杆施工技术,减少了与其它施工的干扰,加快施工进度,降低了工程成本,值得其它类似工程借鉴。     

粉末烧结形成Al基金属间化合物的研究

采用粉末烧结方法,利用光学显微镜、扫描电子显微镜和X射线衍射技术研究了二元Co/Al和Mn/Al混合粉末的扩散反应,并依据TFDC电子理论对实验结果进行了讨论.结果表明:对于Al-Co体系,Al原子向Co扩散,扩散的前锋在靠近Co的一端,在粉末颗粒界面处形成了CoAl,Co2Al5金属间化合物,这些化合物中CoAl数量最多,该化合物的成分离Co最近;对于Al-Mn体系,Mn原子向Al扩散,扩散的前锋在靠近Al的一端,在粉末颗粒界面处形成了Mn5Al8,Mn22Al78,MnAl6金属间化合物,这些化合物中MnAl6数量最多,成分最接近Al.     

温压工艺对Cu-Ni烧结体组织和性能的影响

研究了铜和镍混合粉经冷压和一次冷压、二次温压两种压制方法成型后的烧结体的显微组织、密度和硬度。研究发现 ,在铜粉和镍粉反应过程中 ,温压工艺对烧结体显微组织、密度和硬度有重要的影响。一次冷压、二次温压成型工艺较冷压成型工艺有利于Cu -Ni单相固溶体的形成 ,可以提高铜粉和镍粉烧结体的密度和硬度     

铜粉和镍粉的烧结特性

研究了铜粉和镍粉烧结形成单相Cu-Ni固溶体组织的形成过程、结构特征以及烧结体的性能特点。研究发现，铜和镍混合粉经混合、压制成型后，在100kN预压、300kN温压、800℃烧结、保温15h的工艺条件下，全部形成了单相Cu-Ni固溶体组织；铜粉和镍粉烧结形成连续固溶体时，固溶体的点阵常数与成分近似成直线关系；铜和镍混合粉烧结体随着烧结温度的提高和保温时间的延长，致密度和硬度都呈下降趋势。