焦炉基础施工新技术

介绍了焦炉基础煤气下喷管、清扫孔管和烟道弯管施工新技术,针对煤气预埋管采用管座固定预埋管下部和用脚手架钢管做固定架来固定预埋管的施工方法;针对烟道弯管,应用烟道混凝土浇筑用模板支撑体系作为烟道固定的支撑,并且采用可以轻松调整位置的钢筋吊杆作为承受烟道弯管重量的直接支撑,这样可以非常容易地调整烟道弯管的位置达到设计及规范要求的精度,阐述了滑轮吊装、弯管就位、临时加固、精确定位以及最终加固技术。     

不同回火温度对X70管线钢管焊缝组织性能的影响

为了研究热煨弯管制作过程中回火温度对X70直缝埋弧焊管焊缝组织性能的影响规律,开展了热处理试验,并对试样进行了力学性能检测及金相分析,研究了不同回火温度对X70焊管焊缝热影响区韧性的影响。研究结果采表明,采用500~550℃回火处理时,弯管焊接接头冲击韧性和强度匹配最佳;采用570~600℃回火处理时,焊缝和热影响区冲击韧性迅速恶化,已不适宜用作油气输送管线用管。     

基于弯管-流线模型的长杆弹侵彻头部材料流动过程分析

为了研究长杆弹侵彻过程中弹体材料的二维流动特性,基于长杆弹高速侵彻流体动力学模型,结合侵彻过程质量守恒以及弯管-流线模型,发展以撞击速度、参考点角度、参考点半径为控制变量的二维弯管-流线侵彻模型。利用该模型计算分析了钨合金侵彻钢靶过程中弹体头部材料的流动特性,并与试验结果进行了对比。结果表明：长杆弹侵彻过程中弹体头部材料的流动呈非均匀分布特性,外侧流速小于内侧流速,且弹体头部材料压力呈梯度分布。二维弯管-流线模型可用于描述侵彻过程中弹体头部材料的流动行为,解释了弹体在侵彻最终阶段弹体头部由流体主导向固体主导转变的作用过程,揭示了侵彻孔道形状变化与弹体侵彻状态之间的关联机制。     

原油输运管路冲蚀影响因素仿真研究

采用计算流体动力学(软件)(computational fluid dynamics,CFD)冲蚀磨损模型仿真模拟原油输运过程中的液固两相流.对弯径比为2的圆形管道典型部件在不同的温度、流速、压力和固体颗粒体积浓度下进行仿真模拟,得出管道冲蚀区域分布与冲蚀率,当压力≤6 MPa时,压力对弯头冲蚀结果的影响可以忽略.仅增大流速,弯头平均冲蚀率随之增大.仅增大温度,40℃工况下,弯头平均冲蚀率达到最大值;60℃工况下,弯头平均冲蚀率达到最低值.固体颗粒体积浓度的增长与弯头平均冲蚀率的增长基本呈线性关系.     

高温SHS法制备陶瓷内衬输油管的研究进展

自蔓延高温合成技术是一项利用化学反应热使反应持续进行以合成新材料的技术,利用自蔓延法制备陶瓷内衬钢管的方法近年来得到很大发展,结合对该方法的有关报道,总结了自蔓延法制备陶瓷内衬直管和弯管的原理,综述了影响自蔓延反应的因素和存在的各种问题,并对其研究方向进行了展望.     

风扫磨磨尾弯管积料问题的处理

<正>0前言风扫烘干原料磨、风扫煤磨等管磨机,在水泥厂中被广泛用来粉磨原料、煤和其他混合料等。生产应用中,根据粉磨工艺要求和磨机设计规范,在风扫磨出料装置中的弯管设计时,要考虑利于细粉顺利通过。为了减少出料弯管阻力损失,避免风口导流曲线的急剧变化,通常出料弯管设计成四分之一圆弧,管弯度相对较大,由数节圆管拼接焊接组成。但圆管交接拐角处并不是光滑圆弧连接,生产中由于各厂粉磨原料工艺状况不同,粉料仍容易在出料弯     

基于旋转进给电磁场的不规则弯管内表面磁研磨研究

目的将磁力研磨与单片机控制电磁场结合,提高不规则弯管内表面的质量与使用性能。方法根据静态磁场工艺理论及磁粒运动轨迹模型,通过电流控制电磁场,设计最佳磁路轨迹,进而形成旋转进给磁场,以提高电磁研磨效率。螺旋式分布电磁铁形成磁粒的螺旋加工轨迹,避免磁轭支撑旋转进给加工空间弯管的干涉问题,并且可多段同时加工以提高加工效率。通过静态磁场理论对磁路轨迹分析,研究弯管磨削径向辅助磁极的螺旋磨削进给轨迹。结果针对SUS304水龙头内腔表面抛光实验,当磨粒的平均粒径为250μm时,研磨液的用量为8 m L,转速在800 r/min内,经过50 min的研磨,工件内表面的粗糙度值由Ra 1.1μm降至Ra 0.38μm。结论基于旋转进给电磁场下辅助磁极的磁力研磨,对改善弯管内表面质量,提高使用寿命有明显作用。     

椭圆与圆截面消防水炮炮座流动对比及试验

在内径66 mm 大回转结构形式水炮炮座的缩小试验模型上,提出含有椭圆截面形式的新型流道,采用数值模拟方法对比研究流道截面改变带来的差异,采用粒子图像测试技术PIV试验验证数值模拟结果。对比的结论为：当炮座的一部分圆截面管竖向压扁为相同过流面积的椭圆截面后,流道总流动损失增加且增量非常小;同样,反映出口紊流程度的湍动能变化量也很小。炮座出口流线发生变化,涡通量减小,出口平均速度偏差减小,径向线速度分布曲线上具有峰值减小,低谷值增大的特点,这些都说明流动均匀性获得改善。试验与数值模拟对比,管轴线速度偏差在2.3%以内,径向速度偏差约在8%以内,湍动能对比获得一致的数量量级。PIV 试验结果在流速分布上与数值模拟结果一致,但在区分两种流道的差异上需要提高试验精度。     

6061铝合金薄壁管绕弯成形数值模拟及实验研究

通过单向拉伸试验获得6061-T6铝合金管(Φ50.8 mm×1 mm)的基本力学性能数据,拟合建立了材料的本构方程;对异型弯管的数控绕弯过程进行有限元模拟,研究了芯棒与管材间间隙值、芯棒伸出量、芯头个数对弯管成形质量的影响规律,分析发现,最优间隙值为1.05 mm,并获得了90°~100°弯管时两个弯曲段的回弹角和弯曲角关系曲线。模拟结果表明,第1次弯曲角为96°、第2次弯曲角为94.5°时可得到平行度较好的异型弯管。最后通过绕弯实验,将实验结果与仿真模拟进行对比,验证了模拟所得规律和材料模型的准确性。     

气液两相流在油气弯管处冲刷腐蚀的数值模拟

为了定量描述输油管道弯管处由于流体方向改变引起的流体速度改变和压力波动的动态行为,以及管道内部的冲蚀磨损规律,利用Fluent软件建立了90°弯管冲蚀模型。针对不同的入口流速工况,对弯头内部压力和速度场进行了数值模拟,分析了流体在弯管段的流动和冲蚀规律。分析结果表明,流体在经过弯管段时,对管壁外侧压力先增大后减小,并在该侧取得最大值;弯管处流体流速和管壁压力变化剧烈,该区域管壁冲刷腐蚀最为严重;弯头使流体流场更加复杂,增大了气泡溃灭的概率和弯管腐蚀速率;随着流体速度增大,管壁压力会增大,管壁冲刷腐蚀速率也随着流速增大而增大,实际应用中应选择合理的流速。