CFRP单向板超声振动辅助螺旋铣孔孔壁的质量试验

通过普通螺旋铣及超声振动辅助螺旋铣(Ultrasonic vibration helical milling,UVHM)加工CFRP单向板的单因素对比试验,分析了孔0°、45°、90°、135°处的纤维破坏形式及孔壁形貌不同的原因及切削力周期性变化及FX的幅值大于FY的幅值的原因,其中135.处的孔壁处受加工参数影响较大,且质量最差,基于此着重研究了 135.处孔壁质量随加工参数的变化规律.结果表明,与普通螺旋铣相比UVHM的切削力大幅降低,降幅达50％,且UVHM加工孔的孔壁质量更优;孔壁质量随着加工参数的变化均有一定的变化规律.     

基于数字孪生的制造资源动态优选决策

针对面向服务的智能制造环境下决策数据的准确性和实时性不足,以及协同和动态决策机制欠缺等问题,提出一种基于数字孪生的制造资源动态优选决策方法。设计了基于数字孪生的制造资源动态优选决策架构,并提出设备数字孪生(云/边数字孪生)和产品数字孪生,为决策者提供准确、实时的评价数据;构建基于实时Multi-Agent的资源优选决策多方协同机制,采用层次赋时有色Petri网仿真分析复杂制造任务中的瓶颈设备资源;采用序关系分析法计算评价指标权重,引入参考理想法对候选制造资源进行综合评估。将该方法应用于某航空发动机叶片制造企业设备资源优选中,验证了所提方法的可行性和有效性。     

基于人机仿真技术的炮手操作姿势多指标量化评估模型

为解决火炮瞄准、装填、维修、行战转换过程中炮手操作姿势的量化评估问题,以人机仿真技术为支撑,立足于多指标维度,自上而下基于应用层、表现层、逻辑层、数据层、知识层构建一种综合评估模型.面向模型中的评估数据分析部分,结合灰色关联分析、理想解相似度顺序偏好、灰色接近关联度与灰色关联聚类算法开发了炮手操作姿势评估数据分析系统DASGOPE 1.0,并以某型牵引榴弹炮瞄准机手轮操作评估为例对模型应用进行探讨.首先建立炮手人体与手轮设计方案的数字化模型;其次仿真炮手操作手轮的动态行为与过程,并引入双手手腕、双肘部、躯干、臂部、膝盖、脚踝8项指标对炮手操作姿势进行评估;最后结合DASGOPE 1.0系统计算与分析评估数据.研究表明,评估模型具有良好的可用性;针对火炮人机操控设备的多组设计方案,通过评估炮手操作方案中对应操作姿势的合理性,实现了最优或优选方案的快速辨别与提取,为后续操控设备的优化提供了指导.     

变工况下基于信息融合的地铁牵引电机轴承故障智能诊断

针对传统滚动轴承故障诊断方法过于依赖先验知识和专家经验,以及单一信号对某些故障识别率偏低的问题,提出一种变工况下基于信息融合的地铁牵引电机轴承故障诊断方法.首先搭建滚动轴承试验与多信息采集系统;其次对地铁牵引电机轴承进行缺陷预制并采集轴承试验过程中的声发射和振动信号;然后用小波包分解对原始信号进行处理并提取特征,再用卷积神经网络对归一化后的特征信息进行融合;最后建立二维卷积神经网络模型,对不同工况下的地铁牵引电机轴承故障进行智能诊断.试验结果表明:变工况下基于信息融合的地铁牵引电机轴承故障智能诊断方法,可在载荷和转速变化的情况下准确识别轴承的故障类型,当神经网络训练集与测试集涵盖工况相同时,准确度可达100％.     

面向圆形布局位置选择的蚁群劳动分工算法

采用定序定位的思路求解圆形布局问题,将确定圆形物体在容器内摆放位置的定位过程看作位置选择问题.借鉴蚁群劳动分工的任务选择实现圆形布局定位过程中的位置选择,提出一种蚁群劳动分工算法.首先分析了定序定位求解框架下圆形布局问题的选择特性;然后建立了任务选择与位置选择之间的映射关系;接着引入蚁群劳动分工中的刺激-响应原理,提出相应的定位算法;最后结合蚁群算法优化放置顺序,完成对圆形布局问题的定序定位求解.通过两组国际公开测试集的数值计算,验证了所提算法的可行性和有效性.     

分块自适应加权改进大规模模糊聚类

为解决传统模糊C均值聚类(Fuzzy C-means,FCM)算法在处理大规模数据集时遇到的时间复杂和内存不足等瓶颈,提出基于大数据集抽样分块的多视角自适应模糊聚类算法,算法通过邻域正则约束提高传统FCM算法的抗噪性,通过低秩与熵加权约束提高多视角一致性,以提高算法对多样化数据聚类的适应性,最后通过Canopy算法初始聚类中心提取、数据抽样分块和自适应加权优化算法对大规模数据聚类的适应性.实验结果表明,算法在继承传统多视角FCM算法良好聚类性能基础上,减少了计算复杂度,提高了聚类准确率,适于大规模数据集聚类.     

超声辅助内圆磨削40Cr15Mo2VN轴承套圈的试验研究#br#

针对传统加工方式难以获得轴承套圈较小的表面粗糙度和表面波纹度的问题,采用超声辅助内圆磨削的加工方法来改善轴承套圈的表面质量。基于超声内圆磨削单颗磨粒运动轨迹分析,建立了表面粗糙度的理论模型,通过对轴承套圈进行超声内圆磨削试验,研究了各个加工参数对轴承表面质量的影响。研究结果表明：超声内圆磨削加工方法可明显改善轴承的表面质量;增大超声振幅可减小表面粗糙度而表面波纹度会先减小后增大;随着砂轮转速的增大,表面粗糙度及表面波纹度会先减小后增大;磨削深度和进给速度的增大会使表面粗糙度及表面波纹度增大,但超声内圆磨削可减小它们的增加量。     

直升机主减机匣轴承座阻尼结构减振分析

针对某直升机主减机匣的振动噪声问题,对主减传动系统模型进行动力学仿真分析,求解了弧齿锥齿轮副高速传动时产生的动态啮合冲击力;以主减机匣为研究对象,基于阻尼减振机理,分析了轴承座添加泡沫铝阻尼材料对机匣振动的影响.求解机匣振动响应,研究轴承座不同厚度的泡沫铝材料对机匣固有频率、模态阻尼比的影响;分析了阻尼层不同安装位置对轴承座阻尼结构减振效果的影响.结果表明,主减速器啮合频率处机匣的振动加速度值减小14.89％;在轴承座处添加阻尼材料可以增大机匣模态阻尼比,有效地抑制机匣的振动.     

计入表面微凹坑的动压轴承特性研究

以计入表面微凹坑的动压滑动轴承为研究对象,基于凹坑流量平衡建立了油膜特性数学模型,采用差分法离散求解得到了轴承静、动特性及稳定性参数随微凹坑深度、面积率、形状和排布方式的变化规律,对比了光滑表面的轴承特性计算结果.结果表明,凹坑形状、分布、尺寸等因素显著影响油膜承载力、流量、偏位角、平均温升等静特性参数和刚度、阻尼等动特性参数;其中,最优的微凹坑深度使得油膜承载能力最大提高了15.3％,失稳转速最大提升了6.9％.针对计入表面微凹坑动压轴承的研究具有参考价值.     

基于MASTA仿真的承载传动误差对弧齿锥齿轮振动特性的影响分析

为提高弧齿锥齿轮传动系统的平稳性,研究了不同承载传动误差下齿轮振动特性的变化规律.以MASTA软件为工具,建立了弧齿锥齿轮传动系统的有限元模型,通过改变从动轮负载得到了不同的承载传动误差;以振动加速度瀑布图、振动加速度幅频谱以及噪声曲线图为对象,对比分析了不同负载下的齿轮振动特性.结果表明,当承载传动误差波动减小时,齿轮的振动噪声都会出现降低的趋势.分析结果为提高齿轮传动系统的平稳性提供了可靠依据.