Au-Pd/ZrO_2双金属纳米催化剂光催化Ullmann偶联反应

采用NaBH_4还原法制备了Au-Pd/ZrO_2双金属纳米催化剂。采用XRD,UV-Vis DRS,TEM,XPS,ICP-MS等手段对催化剂试样进行了表征。在温和条件下通过可见光照射,探索了该催化剂对溴苯Ullmann偶联反应的适宜条件。表征结果显示,Au和Pd的引入对载体ZrO_2的结构几乎没有影响,Au和Pd以球形颗粒分散在ZrO_2载体上,粒径均小于8 nm。实验结果表明,在可见光照射下,反应时间3 h、反应温度(35±3)℃、5.0 mL异丙醇为溶剂、50 mg Au-Pd/ZrO_2为催化剂(w(Au)+w(Pd)=3%且m(Au)∶m(Pd)=2∶1)、1.0 mmol KOH为碱、光强1.7×10~(-2) W/cm~2的条件下,溴苯Ullmann偶联反应效果最佳,联苯产率可达98.0%。     

氮化物对Ni-Mo-W和Co-Mo型催化剂超深度加氢脱硫反应的影响

利用活性白土脱除原料中的氮化物,得到硫含量相同而氮含量不同的3种柴油原料,以Ni-Mo-W/γ-Al_2O_3和Co-Mo/γ-Al_2O_3为催化剂,利用中型固定床加氢装置考察氮化物对超深度加氢脱硫反应的影响。实验结果表明,在真实油品复杂体系中,氮化物对加氢脱硫反应存在明显的抑制作用,并且随脱硫深度的增加,氮化物的影响越明显;在原料氮含量较低的情况下,Ni-Mo-W型催化剂上加氢脱硫反应的表观活化能明显低于Co-Mo型催化剂,加氢脱硫反应的活性显著高于Co-Mo型催化剂,并且随LHSV的增加,两者相差越大。采用氮含量为6.7μg/g的原料油C时,在反应温度355℃、氢分压6.4 MPa、LHSV=6.0 h~(-1)、氢油体积比300的条件下,在Ni-Mo-W型催化剂上的产品硫含量为10.0μg/g。     

析出型聚乙烯催化剂颗粒成形条件的研究

以MgCl_2和钛酸四丁酯为原料,采用析出法制备了溶解析出型Ziegler-Natta催化剂,利用粒径分布和溶体流动指数测定等方法,通过乙烯聚合考察了催化剂制备条件对催化剂和聚合物性能的影响。实验结果表明,镁钛配合物质量浓度为100~500 g/L时制备的催化剂的活性基本为(1.6~1.8)×10~4 g/g;镁钛配合物质量浓度为100~400 g/L时制备的催化剂平均粒径为14~16μm。适宜的催化剂颗粒成形温度为15~45℃,在该温度范围内,聚合物堆密度为0.35 g/cm~3左右。随颗粒成形温度的升高,催化剂粒径分布变宽。随卤化剂用量的增大,催化剂平均粒径呈先增大后减小的趋势。搅拌转速550 r/min下制备的催化剂聚合所得聚合物粒径分布最优。随卤化剂滴加速度的加快,制备的催化剂聚合所得聚合物粒径分布变宽。     

CaO-ZnO固体碱催化剂的制备及其催化大豆油酯交换反应的性能

采用溶胶凝胶法制备了CaO-ZnO固体碱催化剂,并将其用于大豆油与甲醇的酯交换反应,利用SEM,TG,XRD等手段对催化剂及其前体进行表征,考察了Ca/Zn摩尔比、焙烧温度、焙烧时间等对催化剂性能的影响,优化了大豆油与甲醇酯交换反应的条件。表征结果显示,催化剂中大孔隙的存在有利于油脂分子顺利进入孔道而使催化剂的表面活性位得以有效利用。实验结果表明,催化剂适宜的制备条件为:Ca/Zn摩尔比1.0、焙烧温度750℃、焙烧时间4 h;在醇油摩尔比30、催化剂与大豆油质量比为0.06,70℃,90 min条件下,制备的催化剂催化大豆油和甲醇酯交换反应的甘油收率达90%以上;催化剂重复使用5次后,催化效果未见下降,催化剂具有优异的稳定性。     

DQS-1催化剂在EPS30R树脂生产中的应用

采用DQS-1催化剂,在Spheripol工艺(含气相釜)装置上进行了抗冲共聚聚丙烯EPS30R树脂的生产,考察了DQS-1催化剂的立构定向能力、氢调敏感性及乙丙段序共聚性能,并对生产的树脂产品进行了~(13)C NMR、AFM和力学性能表征。实验结果表明,使用DQS-1催化剂,可减少外给电子体用量33%(w)以上,降低环管加氢量11%(w)以上,显示出DQS-1催化剂高的立构定向能力和良好的氢调敏感性;DQS-1催化剂具有优异的乙丙段序共聚能力,生产中共聚气相釜具有低的聚合压力,制备的抗冲共聚聚丙烯树脂EPS30R中,乙烯在主链上的分散度高,分散相与基体的界面张力小、相容性好,树脂产品具有良好的抗冲击性和刚韧平衡性。     

镍基均相络合催化剂在芳烃抽余油催化加氢蒸馏中的应用

以芳烃抽余油为加氢原料,高效镍基均相络合催化剂为活性中心,在100 m L固定床加氢装置上进行加氢脱芳反应,考察了工艺条件对镍基均相络合催化剂催化抽余油加氢性能的影响,研究了剂油分离及分离后催化剂的性能。实验结果表明,在反应压力1.7 MPa、温度130~150℃、氢油体积比150~160、剂油质量比0.03~0.04反应条件下催化剂具有最佳的加氢脱芳性能,加氢产品通过产品分离塔将产品与催化剂分离,加氢后抽余油中苯的含量从30 g/kg降低至7.8 mg/kg,烯烃碘值(100 g油)降低至小于4.0 mg,分离后催化剂的活性未见下降。     

1,4-丁二醇脱氢用Cu/ZnO/Al_2O_3催化剂的失活、优化及工业试验验证

采用加速失活的方法,在1,4-丁二醇脱氢制γ-丁内酯工业侧线装置上研究了Cu/ZnO/Al_2O_3催化剂的装填方式、还原温度以及反应温度、氢气与丁二醇摩尔比和液态空速等工艺条件对催化剂寿命的影响。试验结果表明,采用非均匀颗粒催化剂的分堆装填方式(上段装填50%(φ)的3 mm×3 mm催化剂,下段装填50%(φ)的5 mm×5 mm催化剂)和285℃的还原温度,可显著延长催化剂的寿命;确定的优化工艺条件为:反应温度235~265℃、氢气与1,4-丁二醇摩尔比4~8、液态空速0.3~0.6 h~(-1)。10 kt/a的1,4-丁二醇脱氢工业装置运行结果证实,在优化的操作条件下催化剂寿命稳定在13 530 h左右。     

Ag改性Pd基催化剂的C_4烃选择加氢性能

研究了Ag改性Pd/Al_2O_3催化剂的碳四烃选择加氢性能,考察了助剂Ag及其负载量对催化剂活性和选择性的影响。实验结果表明,Ag助剂能明显改善Pd/Al_2O_3催化剂的选择加氢性能,提高丁二烯加氢转化率和丁烯-1收率;采用Ag负载量0.3%(w)的Pd-Ag/Al_2O_3催化剂,在温度40℃、氢气压力2.0 MPa、氢气/丁二烯摩尔比20的条件下,产物中剩余丁二烯含量小于10×10~(-6)(w)、丁烯-1收率达96.8%。采用H_2-O_2滴定、XPS、EDX及H_2-TPR等方法对催化剂进行表征。表征结果显示,双金属Pd-Ag/Al_2O_3催化剂上金属间存在较强相互作用,改变了Pd在催化剂上的几何分布状态及电子性质;引入Ag使Pd催化剂上金属Pd的分散度及电子云密度降低,β-PdH生成量减小。Pd-Ag/Al_2O_3催化剂的催化加氢行为得到改善,丁二烯转化率和丁烯-1收率同时增加。     

硫化温度对CoMo/Al_2O_3加氢处理催化剂的影响

研究了CoMo/Al_2O_3加氢处理催化剂在硫化过程中活性相生成的变化规律及硫化温度对脱硫活性的影响,通过XPS、TEM和原位CO吸附FTIR等方法对催化剂进行了表征。表征结果显示,随着硫化温度的提高,催化剂上载硫量和硫化度逐渐提高,活性相片晶平均层数增加,但积碳量也随之增多,导致高温下催化剂表面Co与Al的原子比下降,活性相片晶聚集,长度增加;随着硫化温度的提高,硫化后催化剂活性相逐渐由低活性MoS_2相居多转变为高活性Co-Mo-S相居多,当硫化温度为410℃时,催化剂几乎绝大部分转化为高活性Co-Mo-S相。实验结果表明,随着硫化温度的提高,催化剂的脱硫活性呈先上升后下降趋势,330℃硫化的催化剂脱硫活性最高,脱硫转化率为99.50%。     

导管架套水下井口基盘安装技术应用

东海某区块油气田开发方案里,安装导管架需要对接水下井口基盘,增加了安装导管架的难度。导管架与水下井口基盘在设计、安装等方面符合规范的前提下,结合现场气候,流速等情况,实施导管架套水下井口基盘作业,降低安装风险,保证安装成功。论文介绍了导管架套水下井口基盘安装技术在东海某区块的成功应用实例,分析和总结了其成功经验,为今后类似的项目提供借鉴。