水泥企业与工地试验室水泥强度偏差原因查找

从水泥强度偏差较大的两起典型案例的处理入手，梳理影响水泥强度检测数据较大偏差各种因素，提出应对不同试验室水泥强度较大偏差的“一查、二看、三比较、四操作”的四步法，以便类似问题能够快速查找到原因，有助于不同试验室间水泥强度偏差较大问题得到及时有效解决。     

氟石膏替代脱硫石膏用于水泥生产的应用研究

通过氟石膏替代脱硫石膏的小磨对比试验，实现氟石膏全部替代脱硫石膏大磨生产P·C32.5R及P·O42.5水泥。试验结果表明，氟石膏可完全替代脱硫石膏用于水泥生产，替代后各品种水泥性能优于替代前，且水泥生产成本显著降低。同时氟石膏的资源化利用，符合当前国民经济建设发展、生态环境保护相关产业政策的要求。     

G级油井水泥与外加剂配伍性的研究及优化

针对G级油井水泥与外加剂配伍性较差,影响油田固井工程注水泥作业以及固井施工高低压油气层、高渗透层的封固质量问题,通过试验分析,采用天然二水石膏替代工业脱硫石膏作G油井水泥缓凝剂,从水泥粉磨工艺上调整研磨体级配,拓宽油井水泥颗粒粒径分布,生产上控制水泥细度、比表面积等指标,优化后的G油井水泥各项质量指标优于国家标准,采用长庆油田、中石油D港油田不同固井外加剂配伍体系检测方案检测,水泥与外加剂配伍性显著提高,满足油田深井固井工程需求。     

STA同步热分析在硫铝酸盐水泥生产中的应用

采用STA同步热分析仪研究了铝矾土、水泥生料、石膏、水化水泥等在加热过程中的热效应及重量变化特征,以及水泥石膏结晶水受温度及加热方式对水泥性能影响,水泥水化为水泥石过程中氢氧化钙的形成及分解机理。进而为指导工业生产硫铝酸盐水泥生料配料,回转窑煅烧工艺参数控制等提供理论依据。     

提高G级油井熟料强度的实践

采取四组份替代三组份配料、适当降低生料筛余细度、控制油井熟料率值及矿物含量、优化操作工艺参数,提高物料预烧程度和旋窑快转率等措施,改进后油井熟料60 ℃、常压、8 h抗压强度提高4.0~6.0 MPa,通过客户回访,认为我公司G级油井水泥质量性能显著提升,满足油田固气井工程耐久性要求,流动度和触变性等性能指标甚至优于竞品G级油井水泥。     

降低熟料生产能耗的技改实践

通过更换燃烧器提高回转窑的煅烧能力,改造篦冷机高温区风机改善熟料急冷效果,分解炉增加撒料板改善燃烧状况,改造高温风机及循环风机集风口降低熟料电耗,煤粉仓增加消风锥体及管道解决转子秤的断煤,调整并改造生料秤稳定入窑喂料量,控制入磨石灰石粒度和调整立磨挡料圈高度等技改措施的实施,解决了生料磨、回转窑长期处于设计台产及能耗指标的低位水平运行问题,技改后各项经济指标提高明显,达到同规格生产线较好水平。     

P·O42.5水泥需水量偏高的原因分析及解决措施

通过对水泥配料方案的优化、水泥生产细度的控制和粉磨工艺过程的改进，HT公司P·O42.5水泥标准稠度用水量大幅降低，由调整前28.3%下降到调整后26.8%，水泥与混凝土外加剂的相容性显著增强，用户拌制混凝土和易性改善，得到用户普遍认可，进而提高了产品的市场竞争力。     

提高窑磨台产及降低熟料煤电消耗的实践

由于局部设计不合理,原料磨、回转窑长期处于设计台产及能耗指标低位水平运行。通过更换燃烧器提高窑的煅烧能力,改造高温区风机改善熟料急冷效果,分解炉增设撒料板改善燃烧状况,煤粉仓内增加消风锥体及管道解决转子秤的断煤,改造高温风机、循环风机集风口,提高风机效率,稳定入窑喂料量等。改造后,系统各项经济指标明显提高,达到同规格生产线较好水平。     

熟料包心料的产生原因及解决措施

通过熟料岩相分析及热工标定诊断,熟料包心料产生的主要原因为烧成系统风量严重不足,窑炉煤粉燃烧不完全致使还原气氛较浓。通过采取将冲板流量计改为转子秤、将普通翻板阀更换为微动翻板阀、在三次风管入分解炉口加做导风墙、更换新的喷煤管等措施,回转窑工艺故障率大幅降低,熟料质量及性能显著提高,生产能耗下降明显。     

水泥抗折强度偏低的原因分析及解决措施

根据水泥抗折强度检测结果偏低的问题,进行了专门排查分析。发现操作和检测过程不规范、操作人员培训不到位、试验仪器如下料漏斗不规范、养护箱冷凝水水滴滴蚀试体严重、抗折机底座不水平、抗折夹具的影响等因素综合导致了抗折强度的偏低。经过逐一整改后,抗折强度偏低的问题得到了有效解决。