基于CATIA的轮胎产品设计数字化模型搭建

轮胎设计包含轮廓设计、花纹设计和胎侧设计3部分。当其各自独立时容易出现数据孤岛,很难做到唯一数据源及数据协同。当上游轮廓设计数据发生更改时,下游数据无法及时捕获准确数据则容易造成设计错误,且设计迭代优化极易延长产品开发周期。提出一种基于CATIA的轮胎产品设计数字化模型搭建方法,主要包括产品装配对应部件结构搭建、设计数据参数定义及关联设计、底层模板开发及调用3部分。通过参数设计及参数驱动功能,可提高产品装配精度,缩短轮胎开发设计周期,降低开发成本,提高设计自动化水平。     

基于CATIA的轮胎产品设计图系列化扩展及 PLM集成

基于CATIA创建轮胎产品数字化模型和CAA二次开发,介绍了一种全自动系列化规格扩展及PLM集成管理的轮胎设计方法。该方法主要包括搭建产品数字化模型、创建编码对象、CAA二次开发和与PLM的集成,最终可实现产品数字化模型在CAA二次开发程序下自动进行系列化设计更新并集成PLM系统保存,提高产品设计效率和正确率,实现设计开发过程中图纸文件的保存和管理,降低开发成本、提高设计自动化水平。     

基于CATIA GSD模块的复杂3D花纹的研究

介绍基于CATIA GSD模块的轮胎复杂3D花纹的创建优化过程。通过GSD中的相关命令处理常规设计下无法扫掠的曲面,利用花纹沟曲面生成脊线实现变参数倒角及过渡圆角的生成,成功解决了在常规设计下造型困难或报错等问题,实现了多参数、多规格下复杂3D花纹造型设计,提高造型变参通用性,在统一造型设计规则标准的同时有利于模具加工,缩短模具加工周期,降低轮胎的开发成本。     

3D扫描技术在轮胎模具检测中的应用

针对轮胎活络模花纹块表面复杂的几何设计,传统手段已经无法满足轮胎模具的检测要求。采用手持式激光扫描仪获取活络块成型表面的点云数据,在Geomagic Qualify软件中对点云数据进行有效处理,通过测量和比对分析判断活络块模具的变形和磨损程度,从而达到模具检测的目的。本工作可为解决轮胎模具检测难题提供有效的参考。     

基于CATIA/CAA的轮胎花纹跨节距设计及自动整周拼合

基于CATIA参数化建模及CAA开发,介绍一种跨节距花纹设计的方法。该方法主要包括跨节距花纹模板制作和整周拼合。跨节距花纹模板制作包含跨节距相关参数创建、跨节距2D线框设计、跨节距3D曲面设计和跨节距3D实体设计4个阶段,利用CATIA知识工程及三维建模技术,实现以节距参数和旋转角度为主要发布参数的模板封装。之后利用CAA编程技术,调用跨节距花纹模板,快速实现了整周花纹的拼合,缩短了轮胎开发设计的周期、降低了开发成本、提高了设计自动化的水平。     

基于CATIA的轮胎胎侧文字内容与位置关联的设计方法

研究了一种基于CATIA的轮胎胎侧文字内容与位置关联的设计方法。将胎侧设计分为文字内容及其位置信息2个部分,分别进行内容信息、位置信息及文字内容与位置关联设计模块创建,并建立标准模板库。在使用CATIA装配设计平台进行胎侧设计时可调用标准模板库,实现胎侧文字内容与位置信息的关联设计,进而实现胎侧的快速建模。该方法可用于轮胎胎侧模板自动化设计,提高胎侧模板的设计效率。