后门外板B柱区域冲压起皱分析及优化

对于主棱线圆角半径为2.5 mm且圆角两侧曲面夹角较小的汽车后门外板,采用传统冲压工艺时,后门外板B柱区域会产生严重的起皱缺陷,无法满足外观质量要求;通过数值模拟,对零件成形过程和缺陷区域的应力状态进行分析,阐明了缺陷产生的原因,并提出优化工艺方案,消除了零件成形时的缺陷;经生产验证,该工艺可有效解决后门外板B柱区域的起皱现象,为解决类似零件的冲压缺陷提供参考。     

脉冲宽度调制信号功率放大装置关键技术研究

为解决电磁辐射发射和传导发射测试中脉冲宽度调制(PWM)信号电磁背景噪声过高,不易区分电磁干扰来自被测件还是外部PWM信号引入的问题,研制了车载电器零部件专用PWM信号功率放大装置。通过电压过冲、输出功率、输出电压、电磁屏蔽等关键技术的研究,完成了功率开关、功率驱动、驱动信号接收单元、滤波与匹配等核心单元的设计。测试结果表明:PWM信号功率放大装置满足TL 81000:2018测试要求,有效降低了PWM信号的电磁背景噪声,可用于整车和零部件电磁兼容测试中。     

多轴重型汽车气动制动防抱死系统性能仿真与试验

利用Matlab/Stateflow建立了多轴重型汽车气动ABS控制器模型,采用逻辑门限值算法建立ABS控制系统在高、低附着系数路面和对开路面上的控制策略,同时采用预测控制技术给出了相应的控制逻辑。结合重型汽车整车刚弹耦合虚拟样机模型,利用ADAMS和Matlab/Simulink对重型汽车气动ABS系统的制动性能进行联合仿真分析,并把联合仿真结果与实车ABS性能试验结果进行了对比。结果表明所设计的气动ABS控制系统的仿真分析结果与实车试验结果具有较好的一致性。     

基于DIC网格试验法的探究与应用

网格试验在汽车厂冲压生产领域具有重要的指导作用,目前网格试验方法除了传统的手工测量方法以外,随着数字化影像技术的发展,数字化的网格试验方法(DIC)也得到了广泛的应用,通过材料成形极限曲线并结合材料的性能,分析与探讨了冲压缺陷产生原因及改进措施。事实证明DIC网格分析方法可直接反映测量区域变形行为,是进行大型覆盖件冲压成形分析和改进成形缺陷的有效方法。     

铝合金缸体压铸工艺及品质改进

介绍了铝合金压铸缸体的制造工艺流程、关键设备、相关工艺及品质控制,阐述了实时控制、真空压铸及局部增压等在铝合金缸体压铸的应用效果,对曾经出现的品质问题及工艺改进做了分析,并从主机厂SQE的角度,对重要特性的相关标准、检测手段及工艺保证进行了描述。     

冷金属过渡焊接技术的电弧行为与焊缝成形关系的研究

详细研究冷金属过渡技术在焊接过程中的电弧行为及其对焊缝成形的影响,并分析其微观机理,通过综合精密控制焊接电压、焊接电流、送丝与回丝速度等焊接参数,研究焊接电弧的微观行为,实现了熔滴过渡物理行为与焊接参数的完美结合,为获得焊缝的优质连接与成形提供了理论基础,满足了车身薄板覆盖件设计与焊接要求,对于MIG焊方法的丰富与发展具有重要的理论与实际工程应用价值。     

车用内饰材料大气曝晒发白问题分析与改善

针对大气曝晒后聚丙烯材料内饰零件发白的问题，分析原因为抗氧剂1010添加量过多，其与聚丙烯材料的相容性较差，容易在光和热的作用下逐渐迁移至零件表面，造成析出发白问题。通过考察不同抗氧剂在聚丙烯材料的溶解度及熔点，选择了更优的抗氧体系，在满足材料热老化性能的前提下，解决了改性聚丙烯材料内饰零件在大气曝晒试验后表面发白的问题。     

瓷砖分拣设备设计研究

目前,陶瓷自动分拣的研究和开发还比较落后,瓷砖的机械化分拣使用率较低,但随着我国陶瓷墙地砖产量的高速增长,陶瓷自动分拣设备已远远跟不上陶瓷产量增长的需求。另外,由于瓷砖具有脆硬、表面光滑、尺寸大等特点,因此,对陶瓷自动分拣系统长期运行的稳定性和可靠性也提出了非常高的要求。本文介绍一种瓷砖分拣设备以替代人工分拣作业,解决了国内现有瓷砖生产线拣砖工序由人工完成、生产效率低下、存在安全隐患等问题。系统以自主技术为核心,由输送机、光电传感器、PLC控制器、气动驱动器、电控柜协同工作,光机电气一体化,多机联动,实现瓷砖生产的全自动分拣。     

汽车制造复杂工业废水处理工程实例

汽车制造过程产污环节繁多,水质复杂,处理难度较大.项目通过对不同来源的废水进行分质分流,根据其性质分别预处理,降低负荷后进入生化处理系统.在经过好氧-MBR组成的生化系统进一步处理后,出水水质稳定达到《城市污水再生利用杂用水水质》GB/T 18920后回用,节约了水资源.     

基于正交试验设计的乘员约束系统性能优化

在轿车正面碰撞过程中,乘员容易受到严重伤害,优化乘员约束系统对于乘员的保护极其重要。利用MADYMO软件建立了包含座椅、安全带、仪表板及转向系统在内的某轿车乘员约束系统的分析模型,并通过试验验证了模型的有效性。最后利用验证后的模型对约束系统的参数应用正交试验设计的方法进行优化,实现了对该车正面碰撞过程约束系统的较全面且较可靠的评价。