数控机床故障模式的对比分析

针对国产计算机数控(CNC)机床故障率高于发达国家同类产品的现状，对国产CNC机床和德国CNC机床两类产品进行现场跟踪分析及试验。通过故障模式对比分析表明，国产和德国CNC机床具有明显不同的故障模式，找到了造成差距的主要因素，为提高国产CNC机床可靠性提供有效方法。     

基于熵权法的数控机床可靠性综合评价

通过一种客观赋权的熵权法来评价数控机床的可靠性,有效克服了加权综合评价法中主观确定权重的缺陷。根据所构建的综合评价指标体系(平均首次故障间隔时间MTTFF、平均故障间隔时间MTBF和当量故障率D)和两种加工中心的可靠性数据,计算出各个指标的权重并对加工中心的可靠性进行了综合评价。     

一种新的可修系统故障率模型

在可修系统总体的故障率函数的基础上,针对总体中的系统个体,提出一种新的故障率模型,文中结合实例给出详细运算过程。理论推导和实际应用表明,这种故障率模型能够准确、有效地描述系统个体在其寿命周期任意时刻的可靠性状态,对于该系统个体的可靠性预测和维修策略的制定具有重要的指导意义。     

基于可拓学理论的数控机床可靠性评价

应用可拓学中的物元理论和可拓集合理论,建立数控机床可靠性评价物元模型.引入可拓集合论中的关联函数计算关联度,并结合层次分析法确定指标权重,得到待评机床的可靠性等级.最后以两种国产数控机床为例进行应用研究,结果表明这种方法具有良好的应用性,能得到较合理的评价结果.     

国产加工中心故障模式及影响分析(FMEA)

应用FMEA法对国产VMC系列加工中心进行故障分析.查清整机各故障部位、故障模式的比率,找到可靠性薄弱环节,并把故障分析的结果反馈给设计、制造、装配等部门,从各方面采取措施,明显提高了VMC加工中心产品的可靠性水平.     

数控机床可靠性评价方法的研究

根据所获得的数据处理方法的不同,分别采用修正极大似然法和序贯压缩相结合的方法、指数寿命型串联系统的CMSR法、基于信赖方法的数控机床可靠度分析法对数控机床的各子系统进行可靠性评价.评价结果表明:第一种的准确度较第二种更高,表明将数控机床的各个单元看成是成败型较指数型更合理;在数据充分的情况下,采用基于信赖方法的数控机床可靠度分析方法更为合理.     

数控车床故障传播机理分析

为探讨数控车床故障传播机理,即识别系统关键节点与关键故障传播路径,基于数控车床故障数据,应用有向图理论、集成决策实验室分析(DEMATEL)和解释结构模型(ISM)方法构建数控车床分层故障传播有向图模型;基于故障传播概率、边介数两指标定义故障传播强度表征故障传播行为;提出结合系统分层故障传播有向图模型和故障传播强度的数控车床故障传播机理分析方法.分析结果表明:系统分层故障传播有向图模型实现了系统层级分解,简化了故障传播分析过程,为关键路径识别奠定了基础;将故障传播强度作为关键路径识别的依据,避免了传统分析方法基于单一指标描述数控车床故障传播行为而产生的偏差,实现了准确定位故障源,准确识别系统关键路径.所提方法有助于系统故障诊断与维护.     

CNC机床故障分析及其可靠性

对６台ＣＮＣ机床进行现场跟踪实验研究，对故障数据的分布规律进行探讨，为可靠性考核提供理论依据，在对故障进行统计分析的基础上，提出了可靠性增长的方向。     

加工中心部件故障相关度评估

为实现加工中心系统部件间故障相关度评估,采用相关故障机理分析与图论相结合建立系统部件故障传递有向图的方法,将系统部件相关度评估转化为复杂网络节点重要度计算,进而由邻接矩阵及其转置变换并结合pagerank算法,实现加工中心系统部件故障相关度求解.计算结果表明:故障相关度的大小与部件间故障关联关系成正比,存在故障相关的部件的故障相关度大于不存在故障相关的部件的故障相关度.若部件被影响度大,影响度小,说明该部件是故障表象部件;反之,影响度大而被影响度小的是故障源部件.提出的方法有助于故障诊断与维护.     

基于位置-刻度模型的主轴系统可靠性分析

为评估主轴系统的顾客满意度指标——平均首次故障时间,对24台主轴系统进行定时截尾现场试验,针对主轴系统故障数据为小样本且某些主轴系统无故障数据的特点,引入位置-刻度模型进行威布尔分布的参数估计,通过d检验和游程检验验证威布尔分布假设的合理性,并根据最终获得的威布尔模型确定主轴的平均首次故障时间。