激光冲击微成形研究进展

介绍了激光冲击微成形的变形机理,分析了激光冲击微成形的数值模拟与模型加载问题,同时论述了激光冲击微成形的工艺优化及应用。总结了激光冲击微成形的优点,并对其未来发展进行了展望。     

贫油润滑条件下H13模具钢表面微凹坑几何参数的优化研究

采用激光微造型技术在H13模具钢表面加工出不同参数的微凹坑,并在贫油条件下进行响应面试验。为了对凹坑几何参数进行全面优化,建立了摩擦系数与微凹坑几何参数间的数学模型。并通过试验验证了数学模型的准确性,其误差范围小于5%,可用于后续的优化分析。根据优化方案得到的凹坑参数最佳组合为:直径180.66μm、深度14.66μm、密度12.75%。与无织构试样相比,最优参数下试样的摩擦系数减小了56%。     

基于管制语音识别的场监系统离港航空器自动标识

该文分析了场监系统中离港航班自动标识的实现方法。通过对语音识别技术的应用,根据场面监视系统的功能需求,对其软件进行改进,从而实现了系统对管制语音指令的识别和对离港航空器的自动相关。     

小孔内表面磁力研磨加工技术研究进展

磁力研磨加工是提高小孔内表面质量的一种重要光整技术,利用该技术能高效提升小孔类零部件在极端环境下的使役性能。针对小孔内表面的磁力研磨光整加工,按其发展历程对磁力研磨加工技术进行总结,归纳了磁性磨粒研磨、磁针磁力研磨、液体磁性磨具研磨、超声辅助磁力研磨和电解磁力复合研磨等加工方法的技术特点,并分析评述了其局限性。对磁力研磨加工过程中材料去除机理进行了研究,材料主要以微量切削与挤压、塑性变形磨损、腐蚀磨损、电化学磨损等方式去除,材料种类不同,去除机理也不同。其中,硬脆性材料主要以脆性断裂、塑性变形和粉末化的形式去除;塑性材料在经历滑擦阶段、耕犁阶段和材料去除阶段后主要以切屑的形式去除。此外,还对磁力研磨加工过程中的材料去除模型进行了研究,对单颗磁性磨粒材料去除模型和“磁力刷”材料去除模型进行了分析讨论。最后,对磁力研磨加工技术今后的研究发展给出了建议并进行了展望。     

微成形工艺设备及微型工厂的发展

介绍微塑成形相关工艺研究以及成形用机器设备的发展概况,在此基础上提出微型工厂(微型制造系统).指出其研究进展,以及发展中存在的微型化设备的精度和缩减程度等关键问题.     

外拘束条件下的不锈钢焊接残余应力变化规律

为了探究外拘束条件下不锈钢焊接接头残余应力的分布规律,采用三维热弹塑性有限单元法,对不同拘束条件下的不锈钢焊接过程进行了分析。结果显示,施加不同的拘束条件,平板试样焊后焊接结构的残余应力大小和分布不同。约束底面四点的拘束条件能较好地模拟平板在自由状态下的焊接情况,约束焊接件侧面将显著增大焊接结构的残余应力,通过统一夹具垫板与焊接件为多体耦合模型,发现完全可以反映平板焊接过程中夹具与被焊件的相互作用并有效减小残余应力。     

基于并行工程的锻造产品开发组织与管理

分析了现行锻造产品开发中的组织与管理弊端 ,建立了基于并行工程的锻造产品开发过程 ,阐述了锻造产品并行开发过程中的数据、过程、人员的组织与管理技术。     

位移传感器动态测量系统的误差建模研究

为进行动态测试系统的误差溯源研究,以一种差动互感电感式位移传感器动态测试系统为研究对象,分析各部分的动态测试特性,分别建立了各环节的单元传递函数与误差函数,并根据全系统动态测试精度理论,建立了该系统总的传递链函数及误差传递”白化”模型。     

基于CAE的注射模型腔尺寸补偿计算

提出了一种基于模拟的注射模型腔尺寸补偿计算方法。通过对塑件的结构进行功能分析,构造塑件的几何特征模型。并以Moldflow为CAE平台,对塑件进行收缩和翘曲模拟。依据采集的模拟数据进行分析,得出注射模的型腔尺寸补偿方案,用于指导型腔尺寸的修整。提高了塑件的尺寸精度和形位精度,改善了型腔几何模型与塑件设计模型之间的关系,提高了塑件的质量。     

齿轮选材及热处理工艺智能专家系统

分析了专家系统和人工神经网络各自的特征和优缺点及其在选材和热处理方面的应用，将人工神经网络技术引入齿轮选材和热处理专家系统，建立了两级BP网络模型，在很大程度上克服了传统专家系统的缺陷．本系统包含有大量的齿轮选材和热处理资料。