汽车发电机爪极锻造工艺研究

针对爪极零件特点,在分析爪极各种锻造工艺的基础上,制定了爪极锻造成形新工艺:闭式热模锻分流正挤成形。采用专用模具进行了新工艺的实验研究,结果表明,新工艺与模具设计合理准确。     

项目教学法在模具钳工实训课程中的应用

针对目前模具钳工实训中存在的问题,探讨了在模具钳工实训教学中引入项目教学法的意义;项目教学法在模具钳工实训课程中的实施包括:教学内容设置、教学实施过程、学生成绩评价。     

某连接杆的冷挤压成形工艺模拟分析与验证

以某连接杆为例,就薄壁深孔类零件的形状特点、成形方法进行了论述。针对成形难点提出了具体的冷挤压工艺方案,对关键工序进行了数值模拟与验证,最后通过实验证明了工艺分析的合理性。这可为类似零件的冷挤压成形提供借鉴。     

一模四腔挤压ZK60镁合金棒材的数值模拟与实验研究

基于Deform-3D有限元平台建立了一模四腔的镁合金棒材挤压有限元模型,并基于该模型对挤压工艺参数中的挤压速度等参数进行优化,确定了ZK60镁合金棒材挤压合理的工艺参数。结果表明,采用一模四腔分流挤压方法生产直径为12.5 mm的ZK60镁合金棒材,其较为合理的挤压工艺为:在挤压温度为420℃时挤压速度为4~7 mm·s-1。在某公司进行了实验,验证了所得优化工艺参数的可行性。     

带法兰的空心轴塑性成形方法研究

以某法兰管零件为例,对空心轴类零件的特点和加工难点进行了论述;对常用的空心轴零件的塑性成形方法进行了说明,比较了各种方法的优点和缺点,提出了一种简单、高效、实用的冷挤压成形方法,并通过实验证明了该方法的实用性。     

粉末冶金制备SiC/6061Al复合材料的显微组织和力学性能研究

采用粉末冶金法制备了体积分数为35%的SiC_p/6061Al基复合材料,研究了复合材料的显微组织和基体与增强体颗粒界面对复合材料力学性能的影响。结果表明:SiC颗粒在基体中分布均匀,基体与增强体之间的界面结合情况较好,复合材料致密度高,抗拉强度较高。     

碳化硅体积分数对SiC_P/6061Al复合材料组织和性能的影响

采用粉末冶金法制备SiC体积分数分别为5%、15%和25%的SiC_P/6061Al复合材料。利用金相显微镜观察该复合材料的微观组织,测试该材料的物理和力学性能。研究了SiC体积分数对该复合材料显微组织、力学性能和耐磨性能的影响。结果表明:随SiC体积分数的增大,SiC在基体中的分布越来越不均匀,SiC颗粒团聚增加,其抗拉强度和耐磨性都增加。     

热挤压对粉末冶金6061铝合金显微组织和抗拉强度的影响

为提高粉末冶金制备6061铝合金的致密性和力学性能,对粉末冶金烧结态的6061铝合金进行了热挤压处理,研究了热挤压对6061铝合金显微组织和抗拉强度的影响。结果表明:烧结态铝合金组织为均匀分布的等轴晶,热挤态铝合金的晶粒呈带状分布,晶粒尺寸变小;烧结态铝合金的相对密度为96.67%,经热挤压后铝合金的相对密度提高到了98.14%;铝合金经过热挤压后,抗拉强度由112 MPa提高到了248 MPa;烧结态铝合金的断裂形式为韧性断裂,热挤压后铝合金的断裂形式为韧性断裂和沿晶断裂的混合型断裂。     

汽车发电机爪极精密成形新工艺

针对目前国内爪极锻造成形困难,设备吨位大,模具寿命低等问题,在分析其关键技术难点的基础上,制定了爪极精密成形新工艺:闭式热模锻正挤成形.利用DEFORM-3D进行了数值模拟分析,并采用专用模具进行了新工艺的实验研究.结果表明:新工艺大幅降低了爪极零件的成形载荷,从而减少了生产工序并提高了模具寿命,适合大批量生产.     

热压烧结-热挤压复合工艺制备SiCp/6061Al基复合材料

采用热压烧结-热挤压复合工艺制备了SiC体积分数为35%的SiCp/6061Al基复合材料。观察了复合材料的金相组织和断口形貌,检测了复合材料的密度和抗拉强度。分析了热压和热挤压复合工艺对复合材料的影响。结果表明:采用热挤压二次成形后,增强体在基体中的分布均匀化,与挤压方向平行;复合材料的致密度达到98.09%,抗拉强度达到248 MPa;基体组织晶粒细化,并产生大量的位错和亚晶组织;SiCp/6061Al复合材料断裂机理主要由6061Al基体的韧性断裂和增强体SiC颗粒的脆性断裂组成。