低碳低磷钢炉渣改质试验研究

文中通过实验室试验和生产现场试验,验证了低碳低磷钢炉渣改质的方法。使用炉渣调整剂对炉渣改质时,应选用含碳量高的炉渣调整剂。实验室试验使用碎焦粒对炉渣改质,取加入焦粒4 min时的渣样分析可知,在溅渣时间内可降低炉渣(FeO)5%左右。现场加碎焦粒对炉渣改质试验,成本降低50%,同时降低渣中(FeO)比使用炉渣调整剂高1%,证明该方法有效可行。在实际使用过程中应根据渣量、终渣情况、焦粒成分等适当调整。     

转炉氧枪枪位对熔池作用规律研究

为研究吹炼过程中枪位变化对转炉内产生的不同状态,设计吹炼过程水模型实验,并辅助相应计算,发现枪位变化对炉内的液面波动、飞溅高度、冲击直径、冲击深度有一定影响,枪位1.3 m时液面波动和飞溅影响最小。吹炼过程中枪位变化制造了炉内各种波动和高氧化性炉渣,作用于炉衬发生侵蚀。实验发现转炉内波动分2种,一是低枪位区钢渣“朝夕式”运动、二是中高枪位区钢渣“瀑布式”运动。为提高冶金效果,根据实验结论对转炉枪位控制工艺优化,将过程枪位从1.6~1.5 m降低至1.5~1.4 m、终点枪位从1.4 m降低至1.3 m。工艺调整后,吹炼时间比优化前缩短26 s,炉渣中FeO的质量分数降低7.48%,吹炼终点钢液中残锰质量分数提高了0.052%,炉衬侵蚀比优化前明显减轻。      

宽厚板连铸坯角部裂纹成因分析与改善

厚度260 mm、320 mm断面尺寸2 070～2 570 mm宽厚板铸坯存在角部裂纹问题。采用现场取样金相分析与生产工艺参数、设备状态相结合等方法,确定内弧角部裂纹主要受二冷工艺和辊缝收缩的影响,外弧角部裂纹形成于弯曲段。优化措施:将结晶器锥度由1.1%提高至1.2%;窄面足辊由3排增加至4排,窄面支撑长度由460 mm增加到了670 mm;弧形段辊缝收缩由1.4 mm增加至2.4 mm;优化二冷工艺,适当提高二冷强度,使铸坯进矫直温度保持在900～915℃。改进后,角部裂纹修磨率明显降低,热装热送率提高,铸坯质量得到改善。     

合金钢矩形坯铸机动态二冷配水在线控制系统的设计与应用

采用坯龄模型和多模型控制器的先进控制策略设计了莱钢合金钢矩形坯连铸机动态二冷配水在线控制系统。该系统融合了L1,12级“联锁保护措施”和数据“诊断和处理”功能,提供用户自由制定工艺接口功能,支持用户增加新钢种和修订相应的二冷工艺。上线质量跟踪及冶金效果分析表明,在线控制系统运行准确、稳定,有效避免了铸坯表面裂纹、中间裂纹及中心裂纹等缺陷的产生,提高了铸坯的中心致密度和等轴晶率。     

电磁搅拌在大方坯合金钢连铸机上的研究与应用

通过对结晶器电磁搅拌的各工艺参数进行了重新优化、设定,调整后的工艺参数大大提高了铸坯内部质量,中心缩孔、疏松、中间裂纹等常见缺陷的等级都控制在0.5级以内,中心偏析指数由原来的1.18降到1.03,铸坯中心等轴晶率比原来提高38%。     

发电厂厂用检修电源的考虑与应用

机组停备检修期间,一般从系统受电作为停备机组的厂用电源,其经济性较差。本文用2台机厂用电源互带方案实现停备机组的检修电源,解决了电厂大量外购电量问题。     

铝合金型材挤压过程中的圆度误差分新及其修正

圆度误差是铝合金型材的重要指标,是产品质量的关键。为此分析了影响铝合金型材圆度误差的主要因素,并给出了修理思路,为实际生产提供了重要依据。     

提高转炉优钢水口自开率

炼钢厂银山前区通过采取深入研究铬质引流砂的特性、调整铬质引流砂的加入方式、改进现场存放制度、推行标准化装包作业、固定连铸机液压缸丝头等措施,使钢包水口自开率由86%左右提高到95%以上,解决了转炉优钢全精炼条件下80 t钢包水口自开率低,直接影响连铸生产的稳定顺行以及优钢产品质量的问题,提升了转炉优钢质量,保障了生产顺行,降低了环境污染。     

转炉生产轴承钢顶锻裂纹原因分析

分析了造成转炉生产轴承钢顶锻不合格的主要原因,指出了钢中氢高且生成气体而导致表面针孔。为此,通过采取加强对原材物料的检查控制及延长精炼时间等措施,解决了顶锻裂纹的问题。     

低碳低磷钢溅渣工艺技术研究

文中从溅渣用炉渣要求、溅渣加料时机及种类、溅渣工艺参数、溅渣过程中几类现象开展溅渣工艺技术研究,提出溅渣用炉渣要求在一定温度范围内,具有较好的流动性、粘性、抗高温侵蚀性.围绕炉渣要求,对溅渣加料时机、种类进行研究,得出低碳低磷钢溅渣过程应以熟料为主,以增加渣中碳和镁的物料为主.在提高溅渣量和溅渣效果方面,通过溅渣水模型实验,研究了枪位、顶底吹流量、渣量对溅渣的影响,得出对溅渣量和溅渣效果影响因素大小排序为枪位、渣量、顶吹流量,而底吹流量变化对溅渣量和溅渣效果无影响.实际溅渣作业过程中存在较多问题,如溅渣加料不固定、溅渣枪位不规范等,各厂应根据自身情况开发自动溅渣模型,实现自动加料和自动溅渣,参考溅渣水模型实验结论动态控制渣量、枪位等参数,以保证溅渣后炉型规则、炉壁溅渣层厚度均匀.