数字化功能样机系统及在汽车设计中的应用

数字化功能样机( Functional Virtual Prototyping,FVP)技术是在CAD/ CAM/ CAE技术和虚拟样机(Virtual Prototype,VP)技术基础上发展起来的,并综合了近些年取得突破性进展的多领域物理系统(Multi-domain Physical System,MPS)建模与仿真技术,针对整个产品性能进行优化设计,是基于系统的优化设计,能通过虚拟试验精确、快捷地预测产品整机性能.对于汽车这样的多领域综合、复杂机-电-液-控产品,尤其适合采用数字化功能样机技术进行设计分析.该文介绍数字化功能样机系统研究开发的背景及数字化功能样机技术的发展状况与趋势,以及基于数字化功能样机系统进行汽车设计分析系统开发的情况.     

系统仿真技术与汽车设计制造

综述系统仿真技术尤其是计算机仿真技术在汽车设计制造中的应用情况和前景，包括零部件设计与优化、整车性能分析评价与预测、汽车新技术开发及汽车制造等方面。     

采用神经网络轮胎模型的汽车操纵稳定性仿真

运用人工神经网络理论中的多层前向ＢＰ网络,建立轮胎侧偏特性模型,进而将人工神经网络轮胎代人车模型中进行操纵稳定性仿真研究。     

汽车设计中的动力学仿真

文章综述了汽车设计中动力学仿真的应用情况和前景,包括充气轮胎动力学,加码员－汽车闭环系统动力学（包括悬架、转向、制动系统的主动控制）及汽车空气动力学等方面。     

虚拟样机技术在汽车发动机气门机构设计中的应用

该文应用虚拟样机技术及支撑软件ADAMS，在汽车产品开发过程中对某顶置凸轮轴高速发动机气门机构的性能进行了分析，预测与改进，最后将两种不同型线的凸轮装设在发动机上进行了实验，改进后发动机的功率提高显著，从而进一步验证了仿真的结果，运用这种方法在产品开发初期对性能进行了分析预测，用于指导与修正设计，并形成一套气门机构动态仿真的建模，分析规范，可在今后气门机构设计与分析过程中推广，对提高产品开发能力起到积极的作用。     

多领域统一建模方法在汽车性能仿真中的应用

现代汽车已越来越成为一个典型的多领域综合系统,包含了机械、电子、液力、控制等不同领域的系统并相互耦合.因此,汽车的性能仿真迫切需要一种统一的工具,以使不同领域的仿真分析基于一个统一的模型,从而减少不同模型间的数据传递、提高仿真精度;另外不同领域问题采用统一的可重用模型、提高建模效率.采用基于Modelica语言、标准及工具软件,已经有针对整车动力学及控制问题的多个模块,为汽车性能仿真提供r有效的工具.     

可减小道路破坏性的车辆主动悬架设计

针对公路车辆对道路破坏性的问题，在主动悬架设计中采用联合仿真的方法，对车辆系统采用基于多体系统(MBS)动力学理论的“功能化虚拟样机”(FVP)技术和ADAMS软件进行建模，对主动悬架控制系统采用计算机辅助控制系统设计(CACSD)技术和Matlab软件进行建模，继而将二者结合起来进行联合仿真。采用上述方法进行车辆-道路相互作用的研究和主动悬架系统的设计是方便有效的；所设计出的车辆主动悬架系统能够明显降低车辆对道路动态作用力的水平，从而延长道路疲劳破坏应变循环次数，减小车辆对道路的破坏性。     

三轴拖车平顺性评价体系与优化方法

以某三轴拖车为动力学模型,在动力学软件ADAMS的基础上进行二次开发,得到参数化的建模分析软件,能够在随机输入下对拖车的时域响应及其频域谱密度进行仿真分析。介绍了不同路面输入的建模方法。以ISO2631平顺性评价指标为依据,提出在时域和频域中相应的评价对象,并且建立了一套仿真与实车相结合的平顺性评价体系。对模型中动力学参数的敏感性分析和匹配优化设计,可以改善车辆的平顺性,与试验结果的对照证明了这套方法的有效性。     

新技术趋势下汽车工业中的系统仿真技术

综述新技术发展趋势下汽车工业对系统仿真技术的新的需求.新技术趋势主要是汽车"新四化":电动化、智能化、网联化、共享化.所涉及到的系统仿真技术主要包括:电动化对系统仿真技术的需求,电动化对整车动力经济性及其它性能带来的改变以及对仿真的需求,电动化关键零部件的仿真需求;智能化对系统仿真技术的需求,整车动力学的发展,引入传感器的建模与仿真,及更多场景的引入;网联化和共享化对系统仿真技术的需求,动力学和控制与网联通信的结合,大数据带来的影响,共享化带来的变化;以及汽车智能制造对系统仿真技术的需求等.