管材液压胀形的FLSD研究

借助于PAMSTAMP对管材液压胀形(THF)过程进行了数值模拟,预测了基于应力的成形极限图(FLSD).发现并讨论了FLSD与传统成形极限图FLD之间存在的差别,分析了应变硬化指数n和壁厚t值对FLSD的影响.结果表明随着n值的增加,成形极限值越来越高;当壁厚值较小时,成形极限值降低.     

端面车铣加工表面粗糙度预测模型的研究

在对车铣复合加工表面粗糙度的形成机理进行理论分析的基础上,建立了端面车铣复合加工粗糙度的预测模型。根据残留面积高度的几何分析,进行了残留面积高度的三维仿真计算。对计算结果进行分析可知车铣加工中端面的表面粗糙度值并不一致,零件直径越大处残留高度越大;粗糙度值越大,随着径向尺寸的减小,粗糙度值逐渐降低。     

正偏心正交车铣精加工切削层几何形状研究

针对未考虑正偏心正交车铣切削层几何形状而导致难以全面反映正交车铣切削层几何形状变化规律的问题，基于正交车铣运动规律，在不考虑动力学影响的情况下，对切削层的形成过程进行了静态分析。建立的正偏心正交车铣切削层几何形状的解析模型涉及铣刀侧刃和底刃的切入/切出角度、切削厚度和切削深度。通过试验验证了该解析模型的正确性，并分析了切削参数对铣刀切削层的影响。研究结果为正偏心正交车铣切削层几何形状的变化提供了定量的分析依据，为切削力和颤振的研究提供了理论指导。     

基于权重粒子群算法的工件铣削温度研究

为研究铣削加工中工件的温度分布规律,推导其热传导数学模型,提出应用权重粒子群算法(Weighted particle swarm optimization, WPSO)开展时变热流密度辨识的方法,并结合试验数据对AISI1045钢在特定工况下的温度分布情况进行分析。结果表明,铣削过程中的界面热流密度呈3个阶段的非线性变化;切削初期存在缓慢温升的平台期,渡过平台期后,工件与刀具相接触部分的温度急剧上升,最高温度可达到860 ℃左右;从试验结果与解析结果的对比来看,两者误差的最大值约为11.06%,结果基本吻合。研究表明所提出的方法可以较为准确研究铣削加工过程中工件的温度分布情况。     

三通管内高压成形时壁厚影响因素的研究

分析了传统内高压成形三通管的成形过程,通过理论分析并结合试验和模拟进行比较,对比得出了加载路径、填充介质以及模具的圆角半径对内高压成形件的壁厚分布的影响,对工业生产有实际指导作用.     

管材液压胀形高度影响因素分析与有限元模拟

为了评价管材液压胀形的成形性能,通过理论分析并采用有限元模拟的方法对管材液压胀形高度的影响因素进行了研究,发现在一定范围内随着应变硬化指数n值和各向异性指数r值的增大,材料胀形高度升高;而摩擦系数f值越小,则材料的胀形成形性能越好.     

基于工件表面误差的薄壁件切削力系数计算

切削力系数是计算评估机床切削力的重要参数之一.在对薄壁零件加工过程中的受力以及弹性变形进行分析的基础上,建立了基于加工零件表面误差求解切削力系数的理论模型.根据受力平衡原理,将三坐标测量的工件表面误差分配为工件和刀具弹性变形引起的误差,通过MATLAB工具代入理论模型求解切削力系数.通过将模型预测的切削力与实测切削力进行比较,结果显示模型预测的切削力波形吻合,预测切削力接近实测切削力的平均值.     

铣削加工切削力的有限元分析与试验

有限元技术在金属切削过程分析中得到日益广泛的应用。在对铣削加工过程中的切削力进行理论分析的基础上,建立了整体铣刀对薄壁零件进行铣削加工的三维有限元模型。通过改变模型中的轴向和径向切削深度,对切削力的变化趋势进行分析,并进行了切削试验验证。结果表明,在1-3mm范围内,随着径向和轴向切削深度的增加,切削力呈增大趋势;当改变轴向切削深度时,模拟得到的切削力与试验测量结果变化趋势一致。     

正交车铣切削层几何形状的仿真与分析

针对现有正交车铣切削层几何形状仿真方法复杂及解析法无法明确其几何形状变化规律的问题,根据正交车铣的运动规律,结合NX 8.5软件提出了正交车铣切削层几何形状的仿真方法,并进行了试验验证和仿真分析。研究结果可为正交车铣切削力和加工振动的分析提供基础,并为正交车铣切削参数的优化提供指导。     

等径三通管胀形时壁厚影响因素的研究

对传统的胀形件三通管的成形进行了分析,通过理论分析并结合自己的试验结果和模拟的结果进行比较,得出了加载路径、填充介质以及模具的圆角半径对内高压成形件的壁厚分布的影响规律.