兰州石化50万t/a催化轻汽油醚化装置运行与优化

采用中国石油自主研发开发的催化轻汽油醚化工艺(LNE)技术,兰州石化建成50万t/a轻汽油醚化装置并投产成功。装置数据表明,C5、C6叔碳烯烃转化率分别为72%~77%、50%~60%,催化轻汽油烯烃减少量为18.0个百分点以上,醚化产品油中总醚化物含量为46%~60%,醚化产品油辛烷值(RON)为98~100,目前该装置已不间断平稳运行1年以上。醚化装置运行效果良好,产生了显著的经济效益和社会效益。     

丙烯氨氧化制丙烯腈XYA-5催化剂的性能评价

在实验室流化床评价装置上,评价了丙烯氨氧化制丙烯腈XYA-5催化剂的性能,并与同类型先进C-49MC催化剂进行了负荷对比实验。结果表明,在氨烯质量比为1．15-1．20、空烯质量比为9．3—9．5、催化剂负荷（丙烯与催化剂的质量比）为0．08～0．09、反应压力为0．06MPa、反应温度为430～440℃的条件下,丙烯转化率大于97％,丙烯腈收率大于81％,XYA-5催化剂表现出与C-49MC相近或略优的催化性能。     

催化裂化轻汽油中3-甲基-1-丁烯加氢异构化反应

以催化裂化全馏分汽油中分离出低于70℃的轻汽油为原料,采用镍基LNEH-1催化剂,研究了加氢和异构化反应规律。结果表明,在反应温度为60℃,氢气/原料油(体积比)为30,反应压力为1.5 MPa,进料空速为2 h-1的条件下,轻汽油中二烯烃质量分数从0.34%降低到0,加氢转化率达到100%;3-甲基-1-丁烯异构转化率为86.25%;叔碳烯烃质量分数由19.43%增到21.00%。     

醚化汽油中的甲醇回收模拟计算

经醚化工艺生产的醚化汽油中含有一定量的甲醇,需要回收利用.采用先萃取后精馏的回收分离流程,使用Aspen Plus软件对回收分离过程进行模拟计算.计算结果表明,在模拟计算选定的优化操作工艺参数下,采用萃取-精馏工艺可将醚化产物中甲醇的质量分数降低至0.1%以下,甲醇回收率大于99%.     

催化剂LNEH用于催化裂化轻汽油选择性加氢脱二烯烃的中试研究

在中试装置上对催化剂LNEH-1进行了醚化原料催化裂化轻汽油选择性加氢脱除二烯烃的应用研究,考察了该催化剂的加氢性能、异构化能力及稳定性。结果表明,在进料空速为2h-1,反应器入口温度为50℃,氢油体积比为15,反应压力为1.5MPa的操作条件下,产物中单烯和二烯烃含量明显下降,单烯减小量在4个百分点以下,二烯烃质量分数低于0.02%,3-甲基-1-丁烯异构化率大于70%,叔碳烯烃含量增加。经过1500h稳定性试验,产物中的二烯烃质量分数小于0.010%,单烯加氢率小于4个百分点。     

催化精馏技术在高纯度醚类生产中的应用进展

介绍了催化精馏技术的特点及该技术用于生产高纯度醚类的进展,总结了采用催化精馏技术生产高纯度醚类的工艺和反应动力学,阐述了催化精馏技术在醚化反应中的应用,并对其未来的研究发展方向进行了分析和展望。     

苯回收塔工艺过程模拟

利用AspenPlus软件,选取BK10模型,对苯回收塔进料状态改变以后的运行状况进行了模拟计算。结果表明：进料位置在设计的17块塔板时,顶产出量应在9520—9620kg／h之间变化,回流比在0．69以上即可达到要求的分离精度。进料位置调整为23块板时,塔顶产出量应在9540．9620kg／h之间变化,回流比在0．61以上可以达到要求的分离精度。稳定控制塔顶产出量,可以有效提高分离精度。改变进料位置、优化操作参数可有效降低装置能耗。     

航空煤油中硫醇硫的脱除工艺研究

针对航空煤油中硫醇硫含量严重超标的情况,采用预载复合脱硫催化剂HPA-304、脱色脱氮催化剂HPT-108和白土精制剂对航空煤油进行精制处理,并优化了催化剂和稀释剂的填装方案。结果表明,在反应温度为50℃、反应压力为1.0 MPa、空速为1～2 h-1的工艺条件下,催化剂HPT-108及白土精制剂都能将航空煤油中的碱性氮化物完全脱除;催化剂HPA-304可将航空煤油中的硫醇硫由90μg/g脱除至小于20μg/g。     

催化精馏脱除乙醇-水共沸混合物中水的模拟研究

采用异丁烯(IB)水合生成叔丁醇(TBA)的方法和催化精馏工艺脱除乙醇中的水.选用Equilibrium模型描述催化精馏塔中反应段的反应过程.应用Aspen Plus系统的讨论了操作压力、塔顶采出率(D/F)、回流比、异丁烯/水摩尔进料比、进料位置、反应段位置、理论板数对脱水效果的影响.结果表明,在较少能量消耗下,异丁烯很容易水合生成叔丁醇,但是叔丁醇选择性较低,生成乙基叔丁基醚(ETBE)的反应占主导.当采用叔丁醇选择性高的催化剂,通过催化精馏,能够在较低的能耗和较少的IB消耗下实现乙醇的脱水.