酸性铵盐沉钒在钒铬溶液中的应用研究

以钒渣钠化焙烧工艺得到的碱性钒浸出液为原料,在除去主要杂质硅和磷后,通过添加硫酸钠和三氧化铬,配制成一定组分的钒铬溶液,采用典型的酸性铵盐沉钒工艺,考察了溶液中钠、铬、钒含量以及加铵系数对沉钒率及最终V_2O_5中Na_2O含量的影响。结果表明:钒铬溶液在一定的浓度范围内可以采用酸性铵盐沉钒工艺,并取得较好效果。在满足高沉钒率及V_2O_5产品质量合格的前提下,溶液中钠的最大允许浓度为c(Na)/c(V)=2.4;在c(Na)/c(V)=1.8时,随着溶液钒浓度的增加,铬的最大允许浓度发生变化,表现为c(Cr)/c(V)逐步减小;对c(V)=25 g/L、c(Na)=45 g/L、c(Cr)=24 g/L的溶液浓缩后进行沉钒,通过降低浸出液固比提高钒浓度,钒的最大允许浓度为26 g/L;当加铵系数在1.5以上时,获得的V_2O_5产品满足相关质量要求;溶液离子浓度及加铵系数对沉钒率的影响很小。     

利用铁盐去除钒铬溶液中杂质砷

针对攀枝花红格南矿区钒钛磁铁矿冶炼的钒渣焙烧后浸出液中含砷较高,传统工艺处理时得到的钒产品中砷含量高于国家标准的情况,采用铁盐法除砷,制备高纯的V_2O_5产品。考察了初始p H、温度、反应时间、w_(Fe)/w_(As)、静置沉淀p H等因素对除砷率和钒损的影响。试验结果表明,最佳工艺条件为:初始p H=3,温度40℃,w_(Fe)/w_(As)=4~5,反应时间40~50 min,然后加入Na OH调节p H至6,保温10 min,静置12 h。在此条件下,得到As的去除率大于85%,V的损失率小于5%。溶液中的As含量小于0.08 g/L,得到的V_2O_5(纯度98%)产品中As含量小于0.01%,符合行业标准YB/T 5304-2011。     

改进Hummers法化学合成石墨烯及其表征

以天然鳞片石墨为原料,首先采用改进的Hummers法合成氧化石墨前驱物,再将其用硼氢化钠还原制备得到石墨烯纳米材料,采用FTIR、XRD、TEM、SEM对氧化石墨和石墨烯进行了结构与形貌分析。结果表明,制备的氧化石墨的氧化程度较高,含有大量的含氧极性基团,如羟基、羧基、醚基等;石墨烯为二维纳米薄层片状结构,边缘有皱褶起伏。     

pH计在烟气脱硫中的应用

本文介绍了烟气脱硫的原理,pH对脱硫效率的影响以及pH计的应用.     

钒铬还原渣富氧焙烧-碱浸提钒工艺研究

利用富氧焙烧-碱浸提钒工艺分离回收钒铬还原渣中的钒、铬。探讨了焙烧与浸出条件对钒、铬浸出率的影响。结果表明:在富氧气氛下,适当提高焙烧温度和延长焙烧时间有利于低价钒的氧化,从而提高钒的浸出率;选用Na OH作为浸出介质,有利于钒的浸出,且铬的浸出很少;适当提高碱液浓度和延长浸出时间效果更佳;浸出温度对钒、铬的浸出影响较小。钒铬还原渣在880℃下富氧焙烧2 h后经3 mol/L Na OH溶液在液固比为4∶1,温度为70℃下浸出1 h,钒的浸出率达92.36%,铬的浸出率小于6%。含钒碱浸液经酸性铵盐沉钒方式回收其中的钒,铬渣可另作他用。     

烟气硫酸应用于沉钒工艺研究

模拟某钒厂沉钒工艺分别用工业硫酸和烟气硫酸沉钒,以钒损和成本均最低的结果为依据进行探索试验。选取其中钒损和成本低的一组试验,优化其工艺参数。试验结果表明,一步沉钒法烟气硫酸沉钒钒损最小,成本最低。其最优沉钒工艺参数:加沉钒剂后调节p H值为2.2,99℃至沸腾沉钒1 h,以每吨V2O3计,钒损为3.06 kg,成本763.18元,远低于工业硫酸沉钒成本。该技术应用于工业生产后,沉钒上层液钒含量均值为0.31 g/L,完全满足生产要求。其最终产品V2O3质量、粒度分布及堆比重均与工业硫酸沉钒水平相当。     

碱性溶液中分离钒铬及其产品制备

采用水解沉钒技术分离溶液中的钒和铬,考察了沉钒pH值、温度、时间对钒铬分离率的影响,确定了最佳工艺参数:pH为2.0,沉钒温度为90℃,沉钒时间为60 min,在此条件下98%以上的钒进入滤饼(红饼),且滤饼洗涤后铬0.3%;铬留存于溶液中,实现了钒铬简便高效分离。含钒滤饼经碱溶、铵盐沉钒、煅烧,获得了达到99级粉钒要求的V2O5产品。沉钒后的铬溶液采用Fe2(SO4)3除钒、Na2SO3还原、NaO H沉淀、Cr(OH)3洗涤煅烧,获得了达到颜料用优等品要求的Cr2O3产品。实现了溶液中钒铬的低成本高效分离及高品质钒铬产品制备,全流程钒收率为97.0%、铬收率为86.4%。     

降低含钒残渣中可溶钒的工艺研究

针对某钒厂含钒熟料带式过滤机连续浸出过滤生产中残渣可溶钒含量偏高的情况,在实验室进行了熟料粒度、残渣洗水次数、残渣洗水用量、熟料浸泡时间对残渣可溶钒含量影响的模拟及优化试验研究。结果表明:洗水液/固比不低于0.65∶1,残渣洗涤次数不少于3次,浸泡时间大于25 min,可使残渣中可溶钒降至0.12%以下。较改进前(SV0.184%～0.324%),大大提高了钒的回收率,满足了生产要求。     

混磨工艺对钒渣钠化焙烧效果的影响研究

采用一种全方位球磨机对钒渣和碳酸钠进行强化研磨、混合,分析了混磨后的混合料粒度分布、粉末形貌和混匀度,并与粉体直接搅拌混合得到的混合料进行了对比,研究了不同碱配比的混合料在搅拌混合和强化混磨两种工艺下的焙烧转浸率差异,考察了混磨时间和焙烧温度对混合料焙烧转浸率的影响。结果表明:在相同的碱配比下,混磨工艺能显著提高混合料的焙烧转浸率,碱配比为22%时,混磨后的混合料焙烧转浸率可达92.67%,而搅拌混合在碱配比26%时焙烧转浸率仅92.34%;在相同的焙烧转浸率要求下,混磨可以降低碳酸钠用量;混磨时间在20 min以后,混合料的焙烧转浸率变化不大;适宜的高温焙烧温度为770～790℃。混磨工艺对于提升钒渣钠浸提钒转化率、降低钠盐用量具有一定的实用性。     

浅谈浓度变送器的校准

对瑞典BTG公司生产的MBT-100和MEK-2200浓度变送器标准校准方法在生产实际中所存在的问题进行了分析，并结合造纸企业生产特点，介绍了浓度变送器几种快速校准的方法，结果表明优点明显，效果良好。