充油SEBS改性PP性能研究

用DSC与TG研究了不同的充油比及不同苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)摩尔质量时充油SEBS/聚丙烯(PP)共混体系的结晶性能与热稳定性;同时考察共混体系的力学性能和流变性能。结果表明:随着充油比(即油弹比,m油/mSEBS)的增大,熔体质量流动速率(MFR)显著增加,拉伸屈服强度、熔点、结晶度和硬度显著下降。SEBS的摩尔质量影响其对油的吸附能力,摩尔质量越大,吸油能力越好。随着SEBS摩尔质量的增大,材料的熔点、结晶度、拉伸屈服强度增大,硬度变化不明显。     

间规聚苯乙烯/高抗冲聚苯乙烯共混物相容性研究

通过熔融共混挤出制备了间规聚苯乙烯/高抗冲聚苯乙烯(PS-s/PS-HI)共混物,通过差示扫描量热(DSC)仪、动态热机械分析(DMA)仪、扫描电子显微镜(SEM)考察了PS-s/PS-HI共混物的相容性.结果表明,PS-s/PS-HI共混物中PS-s与PS-HI中的PS相是相容的;DMA结果表明,PS-HI可提高PS...     

输液容器用PP组合盖内盖材料制备及性能研究

采用聚乙烯、弹性体及其他助剂增韧改性聚丙烯（PP）,熔融共混挤出造粒制备输液容器用PP组合盖内盖材料。通过正交试验优化了各组分之间的配比,考察了聚乙烯、弹性体对PP组合盖内盖材料机械性能及内盖穿刺力的影响,并测试了内盖材料的溶出物性能。结果表明弹性体用量对内盖材料的机械性能影响最显著,当弹性体用量从15份增加到30份,材料的冲击强度先增大后减小,最高达40 kJ/m2,拉伸强度减小,内盖穿刺力减小,最小达45 N。溶出物测试显示内盖材料溶出物紫外吸收最高为0.011,易氧化物含量为0.4 mL,均低于国标限定值。     

塑料输液容器用聚丙烯组合盖外盖材料增韧研究

采用聚乙烯（PE）、弹性体及其他助剂增韧改性聚丙烯（PP）,熔融共混挤出造粒制备塑料输液容器用PP组合盖（拉环式）外盖材料。通过正交试验优化了各组分之间的配比,考察了弹性体、PE对PP组合盖（拉环式）外盖材料力学性能及外盖拉环开启力的影响。结果表明,弹性体用量对复合材料的性能影响最显著,当弹性体用量从15份（质量份,下同）增加到30份时,材料的冲击强度先增大后减小,最高达35 kJ/m2,拉伸强度减小,外盖拉环开启力减小,最小达64 N;扫描电子显微镜观察显示,当弹性体的用量小于25份时,弹性体在体系中分散均匀;综合考虑,满足外盖拉环开启力小、拉伸强度大和冲击强度大的最佳配方为PP 65份, PE 20份,弹性体25份,抗氧剂及其他助剂共5份。     

纳米CaCO3和纳米SiO2对LDPE老化特性的影响

将纳米CaCO3和纳米SiO2表面处理后,和LDPE混合后,通过挤出注塑制成样品后,置于天台进行自然老化实验,利用红外光谱仪,示差扫描量热仪,和力学测试仪器,研究无机纳米填料和聚合物的相互作用在复合材料的老化过程中的表现,以及无机纳米填料的表面处理对这种相互作用的影响。结果表明:不同的纳米填料,以及同一纳米填料是否经表面处理对LDPE的老化影响差别较大,使用时应区别对待。     

不同的充油工艺对充油SEBS改性PP的影响

采用不同的充油工艺制备白油/聚丙烯(PP)/苯乙烯-(乙烯/丁烯)-苯乙烯(SEBS)共混样品,利用TG、偏振显微镜、SEM和熔体流动速率仪研究体系的失重情况和体系各成分分散情况,同时利用烘箱考察充油SEBS的热稳定性。结果表明:采用喷嘴喷洒方式充入白油,适当地提高混合机的转速和充油温度,以及增加SEBS充油后的放置时间,共混体系的热稳定性有所提高,体系各成分分布更均匀,体系的熔体质量流动速率(MFR)分布更窄。     

正交设计优化纳米SiO2/POE/PP体系配方

纳米二氧化硅(nano-SiO2)经表面处理后,与聚烯烃弹性体(POE)和聚丙烯(PP)进行共混,制得nano-SiO2/POE/PP复合材料。利用正交设计法研究该体系的最合适配方,得到拉伸屈服强度、冲击强度、收缩率和成型周期综合最佳的方案。结果表明,采用质量比PP:POE=70:30,nano-SiO2添加量为7 phr的方案,复合材料在评估的各方面取得最佳平衡。     

纳米二氧化硅对充油SEBS改性PP材料的性能影响

纳米二氧化硅（SiO2）经表面改性后,制备PP／Oil-SEBS／nano—SiO2共混体系材料。研究了不同的纳米SiO2含量下共混体系的DSC熔融峰和结晶峰,同时考察其的力学性能种流变性能。结果表明：随着SiO2含量的增大,熔融峰基本不变,结晶峰在纳米SiO2含量较大时略为增加,体系的拉伸强度、冲击强度先增大后减小．硬度则先减小后增大,熔体流动速率略有下降。