颗粒尺寸对反应烧结碳化硅摩擦磨损特性的影响

研究了碳化硅颗粒尺寸对反应烧结碳化硅材料摩擦磨损性能的影响.结果表明:随着碳化硅颗粒尺寸的增加,不论干摩擦还是水润滑条件下,反应烧结碳化硅的摩擦系数和磨损率均表现为先增加,后降低的趋势.粒度为42μm的反应烧结碳化硅的摩擦系数和磨损率最大,而粒度为14μm的最小.水润滑时的摩擦系数和磨损率比干摩擦时的成倍降低.     

氧化铝陶瓷表面化学气相沉积钛涂层的制备及性能

利用卤化物还原原理,以Ti粉和I2粉为反应原料,通过化学气相沉积的方法在Al2O3陶瓷基体上制备了金属Ti涂层。考察了原料配比、加热温度及保温时间等工艺参数对涂层沉积的影响。通过X射线衍射仪分析了涂层的物相组成。利用扫描电子显微镜及能谱仪对涂层的微观组织形貌及成分进行了分析。采用座滴法考察铜与沉积了涂层的氧化铝陶瓷间的润湿性。研究结果表明,化学气相沉积法在氧化铝陶瓷表面制备Ti涂层的适宜工艺参数为:Ti与I2的质量比=1∶3,沉积温度为1 100℃,沉积时间为60min。所获得的Ti涂层纯度较高,具有明显的(110)晶面择优取向性,涂层与陶瓷结合良好。铜与涂层间的润湿角在1 113℃时为57°。     

Al_2O_3陶瓷表面化学气相沉积Ni涂层及其与Cu润湿性

将NiCl2·6H2O经过脱水干燥后得到的NiCl2粉末作为原料,采用化学气相沉积技术通过H2还原反应,在Al2O3陶瓷表面沉积了Ni涂层。研究了涂层的相组成、涂层与Al2O3陶瓷结合力和涂层与铜熔液间的润湿行为。结果表明:制备的涂层中的主要组分为Ni,Ni涂层均匀、致密,厚度可达40μm,且涂层与陶瓷之间的结合良好。座滴法测得沉积Ni涂层的Al2O3陶瓷与Cu之间的润湿角为30.15°,表明涂层明显改善了陶瓷与金属间的润湿性。     

有机泡沫浸渍法制备泡沫镍的研究

为制备纯度较高、对环境友好的泡沫镍,利用氢气还原Ni Cl2的原理,将氯化镍涂覆在40 ppi聚氨酯泡沫孔筋表面,除去聚氨酯泡沫后,在加热炉中还原并烧结制备出泡沫镍。研究了还原后泡沫金属的组成以及烧结温度对泡沫金属收缩率、电导率以及抗拉强度的影响。结果表明:烧结温度为1100℃时,利用40 ppi聚氨酯泡沫制备出的泡沫镍孔隙率为94.4%、电导率为1×106S/m、抗拉强度为2.67 MPa。     

氧化铝泡沫陶瓷及其表面溶胶–凝胶涂层的制备

采用有机泡沫浸渍法制备了氧化铝泡沫陶瓷,考察了工艺参数对泡沫陶瓷结构和性能的影响,研究了溶胶–凝胶法在泡沫陶瓷表面形成凝胶涂层的制备工艺。结果表明：对有机泡沫进行15%NaOH水溶液处理及5%PVA水溶液活化处理,采用离心挂浆工艺,制备了3种规格的的泡沫陶瓷,其孔尺寸范围为0.8～1.2mm,孔筋尺寸为0.1～0.25mm。泡沫陶瓷的抗压强度随ppi值（每英寸模板孔数）的增大而提高;二次挂浆有利于抗压强度的提高。泡沫陶瓷的抗热震性能随ppi值的减小而增加。采用负压浸胶工艺,可较好地在泡沫陶瓷表面形成TiO2凝胶涂层。     

化学镀铜对氧化铝陶瓷和高铬铸铁之间润湿性的影响

采用化学镀铜的方法,在氧化铝陶瓷表面进行镀铜处理,以期改善金属液与陶瓷之间的润湿性,测量润湿性采用座滴法模型.结果证明,在热应力的作用下,陶瓷易受其影响而破碎;与未经表面涂层处理的Al2O3陶瓷相比,镀铜后的陶瓷与金属液之间的润湿性更好.     

添加ZrSiO4制备Al2O3/ZrO2/莫来石复相陶瓷的组织及力学性能研究

将一定质量的硅酸锆和氧化钇加入无水乙醇湿法研磨、干燥后,加入Al2 O3陶瓷粉料中,1550℃常压烧结,保温3h,制得陶瓷.研究所制备陶瓷的微观组织及其力学性能.结果表明:添加ZrSiQ之后,陶瓷中生成了t-ZrO2,ZrO2相变时的体积效应弥补了部分气孔,使复相陶瓷气孔减少,致密度提高;界面生成的ZrO2改变了材料的断裂方式,使材料的抗弯强度、断裂韧性、抗热震性能都得到明显的改善.     

高温自润滑陶瓷复合材料研究进展

工作于高温环境中的陶瓷摩擦副,其润滑问题必须得到解决。由于传统润滑方法难以实施,研制具有自润滑性能的陶瓷或其复合材料无疑是一条很好的途径。本文综述了固体润滑剂、陶瓷以及陶瓷复合材料的高温干摩擦的研究现状。试图分析找出实现这一目标的途径。     

鸟喙复合结构莫来石的制备及其力学性能

通过在多孔莫来石晶须框架表层喷涂渗入莫来石溶胶后烧结的方法制备鸟喙复合结构莫来石材料.结果 表明,莫来石溶胶由于自身粘性在多孔晶须框架表面层内积累,经不同次数的喷涂并干燥后,1 500℃烧结,可得到具有不同表面致密层厚度的框架复合结构.当喷涂次数从5次增加到15次时,表面致密层的厚度从10 μm增加到150 μm,复合结构的气孔率由65.2％下降到57.8％;与此同时,试样的抗弯强度从36 MPa逐渐增加到了62 MPa;抗压强度也由51 MPa增加到89 MPa.除去整体气孔率下降对试样强度的影响,强度的额外增加,源于所形成的复合结构.