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利用有限元分析软件DYNAFORM对一种浅拉深、大尺寸电机盖板零件进行冲压成形数值模拟试验,研究各主要工艺参数及拉延筋对拉延成形质量的影响,并分析缺陷产生的原因. 采用正交试验和综合分析法进一步优化工艺参数,以减少板料成形过程中出现的破裂、起皱和拉深不充分缺陷. 研究表明,通过合理布置拉延筋及优化工艺参数,可以有效提升拉延成形质量. 最终得到的最优工艺参数组合为:拉延筋阻力系数50%、压边力600 kN、摩擦因数0.16、冲压速度5000 mm/s、凸凹模间隙1.1t,通过模拟试验验证该工艺参数组合的准确性和有效性. 相似文献
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以6016铝合金散热壳体为研究对象,通过分析零件的成形工艺,确定采用Dynaform软件对零件的拉深成形工艺进行有限元模拟,以零件的最大减薄率为评价其成形质量的指标。基于正交试验设计,研究了压边力、摩擦因数、冲压速度以及模具间隙对零件成形质量的影响规律。基于灰色系统(GS)理论分析出与零件最大减薄率关联度较高的工艺参数,并通过响应面法(RAM)进行中心复合设计(CCD),得到最优的工艺参数组合为:压边力为20.1 kN、摩擦因数为0.16、冲压速度为1500 mm·s^(-1)、模具间隙为1.05 mm,零件最大减薄率为23.029%。将采用该方案制得的实体零件与数值模拟结果进行对比和分析,结果表明数值模拟分析结果具有可靠性,可为散热装置零件的成形提供一定指导。 相似文献
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通过分析实心法兰的结构特点,运用有限元模拟与响应曲面算法和NSGA-Ⅱ相结合的算法对实心法兰冷挤压成形进行了多目标优化分析。采用DEFORM-3D有限元模拟软件对实心法兰成形过程中的损伤与载荷进行了分析。选取摩擦因数、凹模圆角半径和挤压速度3个工艺参数为影响因素,损伤值与载荷力为优化目标,通过设计响应曲面试验进行仿真模拟。结合NSGA-Ⅱ遗传算法进行多目标优化,对优化解进行仿真试验对比,目标值误差位于合理范围内。工艺参数优化的最终结果为:挤压速度1.46 mm·s-1、摩擦因数0.05、凹模圆角半径8.00 mm,采用优化后的参数进行模拟试验,结果表明,法兰的最大成形载荷由100 kN降低为50.9 kN,损伤值由1.29减小至0.70,工件的成形质量得到改善。 相似文献
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将研制的高分子润滑剂在45钢基体表面进行涂覆,通过有限元与实际试验测试润滑剂的实用效果,并利用摩擦磨损试验与扫描电子显微镜表征其摩擦特性,结果表明所制备的高分子润滑剂摩擦系数最小,润滑性能好。利用DeForm-3D软件确定环压试验的理论校准曲线,与实际环压试验结果进行对比,分析高分子润滑剂的摩擦行为,结果表明润滑剂与模具基体发生以物理吸附为主的黏合现象,润滑剂的保护作用有效减少了模具零件之间的摩擦磨损,延长了模具的使用寿命,为更好地指导实践生产提供了借鉴。 相似文献
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