不锈钢的侧顶复吹AOD精炼过程

综述了不锈钢侧顶复吹AOD精炼的发展现状;阐述了该工艺的基本原理、过程和效果;基于该工艺过程的物理模拟研究,分析了有关参数对精炼过程的影响。     

不锈钢的还原脱磷试验研究

论述了高铬不锈钢还原脱磷新工艺的实验室试验结果.其特点是在一密闭的反应器内，用喂线的方法将脱磷剂Ca-Si线插入钢液中进行脱磷.在实验室条件下，喂Ca量23kg/t，喂线温度1480～1550℃时，脱磷率可达55.4%～78.0%.还分析讨论了钢水碳的质量分数及环境压力对不锈钢还原脱磷的影响.     

真空循环精炼过程中钢液的流动和混合特性

在线尺寸为 90t多功能RH装置 1/5的水模型上 ,研究了真空循环精炼 (包括RH和RH -KTB)过程中钢液的流动和混合特性 采用一能获得更可靠结果的新方法更精确地直接测定了环流量 ;显示、观察和分析了钢包内流体的流动状态和流场 ;以电导法测定了钢包内流体的混合时间 ;由脉冲响应法获得了RH模型内的停留时间分布 考察了主要工艺和几何因素 ,包括气体的顶吹 (KTB)操作的影响 结果表明 ,以Qlp =0 0 333Qg0 2 6Du0 69Dd0 80(t/min)可以相当精确地计算该多功能RH装置内钢液的环流量 ,式中 ,Qg为提升气体流量 (NL/min) ,Du 和Dd 分别为上升管和下降管内径 (cm) 对该RH装置 ,在上升管和下降管内径同为 30cm的情况下 ,钢液的最大环流量 (“饱和”环流量 )约为 31t/min 相应的提升气体流量为 90 0NL/min 在本工作条件下 ,如同KTB操作那样经顶枪向真空室吹入气体 ,并不显著影响RH过程的循环流动特性 在精炼过程中 ,钢包内存在一主回流和大量小涡流 ,并在来自下降管的液流和其周围液体间形成一明显的液 -液两相 流 这种流动状态对精炼过程中钢包内的混合和传质有很大的影响 ,起决定性的作用 对该RH装置 ,混合时间和搅拌能密度间的关系为τm ∝ε-0 50 ;混合时间随提升气体流量的增大而迅速缩短 在相同的     

高铬钢液脱碳过程的模拟试验

本文通过实验室水模拟与一百公斤钢包热模拟试验,探索了喷枪直径及其插入深度、熔池的几何尺寸与形状等因素对反应速率的关系,并结合不锈钢氧化精炼时低碳范围内脱碳速率的测试数据,讨论了这一过程的反应机理与某些动力学问题。     

EMS-DC法制备的半固态ZL101A铝合金的组织与性能

研究了EMS DC法工艺参数对半固态ZL1 0 1A合金组织的影响 ,阐明了浇注温度 (中间包温度 )、拉坯速度、冷却速度与合金组织形貌的关系。研究表明 :在 0 .0 8～ 0 .0 9T的磁感应强度作用下 ,当铝合金在固液两相区的冷却速度小于 0 .3℃ /s时 ,即能得到较理想的非树枝晶组织。在优化各工艺参数的基础上 ,形成了半固态ZL1 0 1A合金的水平半连续铸造中试生产技术 ,其连铸坯铸态和热处理态强塑性综合指标分别为 430 .4和 497.4。     

吹气管内径对RH精炼过程钢液流动和混合特性的影响

水力学模型和90t RH精炼装置原型的线性比例为1：5。模型吹气孔直径分别为0．8mm和1．2mm。试验结果表明，在给定的吹气量Qg、上升和下降插入管直径Da和Dd下，吹气孔直径din的增大并不显著改变RH精炼过程中钢液流动特征，但是环流量Ql随吹气孔直径din的增大而增大，其关系式为：Q1=2．40Qg^0.23Du^0.72Dd^0.88din^0.13；0．8mm和1．2mm孔径下的混合时间τm与搅拌能密度ε的关系分别为τin∝ε^0.5和τm∝ε^0.49     

旋转气流下AOD熔池内流体流动和混合特性的水模拟研究

在以足够高的运动相似性对双枪呀吹非旋转气流１８ｔ ＡＯＤ炉内流体流动和混合特性水模拟研究的基础上，对采用套管式螺旋板型喷枪时ＡＯＤ熔池内流体流动和混合特性作了水模拟研究，所用喷枪的中心管（主枪）内置有一厚度为０．２ｍｍ的黄铜质螺旋型板条，相应的螺距为４６．５７ｍｍ，环缝（副枪）与原模型喷枪相同。考察耻旋转射流下吹气量和枪间夹角的影响及螺旋型喷枪对实际过程的适用性。结果表明，在相同的吹气量下，与非旋     

水平浸没式喷吹气体射流反冲现象及其对炉衬蚀损的影响

以采用套管式喷枪双枪喷吹的１８ｔＡＯＤ炉内精炼过程为例,对不同工况下水平旋转和非旋转气体射流的反冲现象具有各不相同的影响作了水模拟研究。结果表明,与底吹下的情况相比,水平旋转和非旋转气体射流的反冲现象具有各不相同的特征;对这两种射流的反冲现象,主枪气流起决定性的作用,副枪气流则有显著的缓解的抑制效应;熔池内液体的循环运动晃引起反冲的另一重要原因;浮力有相当大的影响,不仅可使反冲强度增高,且会使炉衬     

氢碳熔融还原动力学试验研究

温度稳定的控制在1400℃左右;计算出氢气还原速率常数在1400℃下为0.93～1.03 g(Fe)/ (cm2·min),跟固体碳比较氢气还原速率快;避免过泡沫渣形成,原料应采用预还原矿。通过进行底吹氢熔融还原试验研究,对了解底吹氢情况下的安全性以及工艺操作参数是很有帮助的,为今后大型的工艺化实验提供经验和理论计算依据。重点介绍氢冶金技术的试验探索,动力学试验结果的分析。