PLC检测柴油机转速的设计

早期采用PLC设计柴油机的安全保护回路时,直接采用三线制转速传感器的脉冲信号经过处理后输出;后来应船级社要求,转速传感器回路需要增加断线检测功能,于是使用PLC配合光耦板来检测三线制转速传感器的回路是否正常并采集转速信号,但在应用中发现存在应急启动柴油机后没有运行信号的漏洞;最后研发了采用PLC、两线制转速传感器以及断线监测模块这三者配合起来检测转速传感器的回路是否正常并完成柴油机转速信号采集的功能。每一次在功能上都有升级,但升级的同时也会带来其他问题,针对实际使用时出现的问题进行分析、研究,并提出一种新的解决方案。     

龙门五面加工中心偏移误差分析及补偿工艺设计

龙门式五面加工中心加工零部件不同方位、部位需要更换不同的附件头,更换附件头后或者附件头旋转一定角度后,其主轴中心点（也就是编程参考点）位置相对于工件原始基准发生变化。各附件头之间存在差异,需要对偏移量进行检测,并提供补偿。附件头偏移误差是多附件头类机床使用过程中面临的共同问题,后期使用过程中产生的偏移量误差得不到修正,导致系统性加工误差。结合大型船用柴油机机体等零部件加工制造,对因温度变化、内应力变化、保养与维修、较大外力等造成的龙门五面加工机附件头的偏移误差原因进行了分析研究,提出了偏移误差的检测与补偿工艺设计,提供两种测量方法,利用芯棒或其他检测工具,将当前实际位置坐标与理论坐标进行比较,从而计算偏移误差值。通过在配置了FANUC数控系统的机床进行验证,为防止误差修正方向错误导致误差越来越大,提出“试探法”检测和修正方法,提高了设备的稳定性和加工精度,有较好的效果。该方法不仅适应于龙门式五面加工中心,对于其他多附件头机床同样可以借鉴和应用。     

回转坐标系在MaK柴油机排气管加工中的应用

Ma K柴油机对排气管尺寸精度要求较高,按传统方法加工存在定位难、加工效率低、精度难以保证的问题。设计了一套工装装夹用以定位,同时辅以回转坐标系,满足了加工尺寸精度要求,并实现了批量生产。     

基于Solid Edge的焊接管件水压试验工装系统的开发

针对目前焊接管件水压试验工装设计中存在大量的重复性劳动、工装重用率低及缺乏系统的数字化管理等问题,利用Visual Basic6.0和SQL Sever 2000混合编程技术,以工程实用化为目标开发了一套基于Solid Edge ST平台的焊接管件水压试验工装系统.系统根据企业对工程图的要求,提出了运用"StartCommand"函数调用Solid Edge环境中的应用命令,代替了设计人员手动操作;运用基于模板的参数化建模技术和工程图智能生成技术,自动生成爆炸工装三维模型视图和工程图,大大简化了工装设计过程,提高了设计效率和工装的科学化管理水平.