百叶窗可视参数化设计

为提高百叶窗的设计效率,提出了一种百叶窗可视参数化设计的方法。针对百叶窗的结构特点,使用Pro/ENGINEER对其进行三维实体建模,确定了关键关系式。通过Pro/TOOLKIT模块,使用Visual C++6.0对Pro/ENGINEER进行了二次开发,完成了百叶窗可视参数化设计程序,可以大大提高百叶窗的设计效率。通过实例应用证实具有较好的效果。     

履带车辆百叶窗空气流动模拟及结构优化

为了有效降低百叶窗的空气流动阻力、减轻百叶窗重量并增强其防护性能,建立了百叶窗空气流动的二维计算流体力学(CFD)分析模型和基于CFD分析的百叶窗结构优化模型。对人字式百叶窗空气流动阻力进行了CFD模拟,模拟结果与试验数据符合较好。以空气流动阻力、流通面积、投影系数以及叶片总体积为目标函数,基于遗传算法对板条式进气百叶窗进行了结构优化。优化结果证明了基于CFD分析的百叶窗结构优化模型的可行性。     

基于计算流体力学的车辆发动机散热器芯部外形优化

为降低散热器空气侧流动阻力和芯部体积以达到节约冷却风扇功率和车辆动力舱空间的目的,建立了散热器空气侧计算流体力学（CFD）模型和基于CFD分析的散热器芯部外形优化模型。在满足散热需求和动力舱安装空间要求的前提下,以空气侧流动阻力和芯部体积为目标函数,基于遗传算法对一板翅式散热器芯部外形进行了优化,对优化后散热器的散热性能进行了校核。结果表明,所建优化模型是可行的。采用正交试验设计法确定了各变量对优化目标影响的主次顺序：在空气流量一定时,散热器芯部高度对散热器空气侧流动阻力和芯部体积的影响最为显著。     

基于Fluent二次开发的散热器芯部外形参数化建模

在散热器芯部外形优化设计过程中，针对Fluent前处理软件Gambit根据选取不同的试验点建立三维网格模型存在手动重复性操作的问题，利用VC＋＋6．0程序设计语言对Fluent进行了二次开发，实现了散热器芯部外形参数化建模，提高了开发的效率．     

内燃机降噪技术研究综述

随着内燃机噪声对环境及人体健康的危害性日益严重对内燃机采取降噪措施变得尤为重要。本文从内燃机的燃烧噪声、空气动力噪声和表面辐射噪声三个方面入手，对内燃机的降噪技术进行了分析。最后．指出了内燃机降噪技术应遵循的原则。     

基于时变载荷的齿轮摩擦功率损失计算研究

应用齿轮啮合原理、齿轮接触分析和摩擦学理论,提出考虑齿轮瞬态啮合过程中传动效率随齿面接触载荷时变的齿轮摩擦功率损失计算方法;建立了啮合齿面间的相对运动速度、接触压力、滑动摩擦系数及摩擦功率损失的计算模型,并编制了计算程序;分析了齿轮几何参数、运行工况及润滑油温度等对齿轮摩擦功率损失的影响规律.研究结果为齿轮传动及其润滑系统的合理设计提供理论依据.     

电传动装甲车动カ舱内空气波场数值模拟及结构改进分析

将装甲车由机械传动改为电传动后，电机类设备的增加对动力舱内的冷却系统提出新的要求，利用计算流体动力学(CFD)技术对虚拟动力舱内空气流场进行数值模拟，可以对动力舱冷却系统的合理性进行预测分析并提出建议。以某虚拟电传动装甲车动力舱为研究对象，建立了电传动装甲车动力舱内空气流动与传热计算的物理模型和数学模型，采用标准尾K-ε方程湍流模型对舱内的流动进行了描述，对不同风扇流量下动力舱内空气流场进行了三维数值模拟与分析，为风扇流量的确定提供了理论依据；对动力舱排气窗位置进行了分析讨论，指出排气窗位置的不同会对舱内部件带来不同的冷却效果。     

计算流体力学在水散热器芯部外形尺寸设计中的应用

为了将计算流体力学(CFD)方法方便地用于散热器芯部外形尺寸设计中,提出了试验设计、CFD计算、近似公式与序列二次规划法相结合的优化设计算法,避免了在优化设计过程中CFD计算时间过长的问题。对管片式水散热器芯部的空气流场进行了CFD数值计算,并通过与试验数据的对比验证了空气流动阻力的计算精度。在此基础上,对一种管带式水散热器进行了优化设计。结果显示:在保持散热器传热量和水侧流动阻力基本不变的情况下,优化设计后的空气侧流动阻力下降了23%。     

内燃机噪声研究的现状与发展

内燃机工作时产生强烈的噪声，无论其应用于何种场合，降噪都是一个很重要的问题。很长时间以来．内燃机工作者在分析内燃帆噪声的机理、进行噪声测试和声源识别、研制降噪产品等方面作了大量研究工作。文中将近年来内燃机噪声研究的发展及成果作了简略综述。     

坦克液力机械传动装置热分析

综合考虑液力机械传动装置中各系统间相互作用以及润滑油，动力舱空气和车体对传热的影响，建立了坦克液力机械传动装置的整体热分析模型。模型由传动箱、液力变矩器、变速器、侧减速器的产热模型和热网络传热模型组成。对坦克机械传动工况和液力传动工况进行了热分析，得到了传动装置产热量、传热量和部件温度的详细分布。给出了温度分析值与试验值的对比。结果表明，热分析温度值与实车行驶测试值对比最大相对误差小于10%.